注塑品質管理之尺寸管控與批量廢品

        注塑企業運作中本身有很多難以克服的死穴，比如批量品質不良就是其一。

        批量品質不良意思是生產中突然發現過去一段時間生產的產品突然全部不合格，不得不重新返工處理，嚴重的要全部報廢。

        我在長期注塑時間里，經歷過幾次這樣的事故。其中一次是模具的一個鑲針斷了，導致一個盲孔只有原先的一半深。PQC沒有看出來，OQC沒有看出來，客戶IQC沒有看出來，是在客戶的生產線上裝配時候發現的。一共是將近一周的產品幾乎全部報廢，最后緊急返工，客戶只是特采了部分，剩下部分報廢。

        這還是能返工的，還有更嚴重的，比如面，臺階的尺寸問題，那幾乎是不能返工的。

        還有一次，絲印的菲林做錯了，也是一路都沒有人看出來，在客戶處發現的，由于是鏡面，沒法返工，全部報廢。

        為什么注塑的批量品質問題是死穴呢？

        批量品質問題多集中在尺寸及裝配上，因為理化性能出問題幾乎很少，而表面問題都是間歇性的，有也不會是全部。唯有尺寸裝配是穩定的，有都有，沒有都沒有。

        那問題是為什么會出現“有，都有問題”的現象呢。這要從我們品質管控的源頭說起。

        首先注塑產品尺寸非常多，而管控只是部分尺寸，我在偉創力Flextronics注塑廠做工廠主管的時候就碰到這個問題。新產品首啤測尺寸，即FAI。一個產品500,600個尺寸，小的產品也要好幾百，比如手表的芯也叫housing，那么小的東西300多個尺寸，FAI報告很多頁。而你管控呢，為了讓IPQC管控方便，設定4,5個尺寸就不錯了。

        業內都是選擇部分關鍵尺寸來管控，其他都是用裝配來確定是否合適的。但問題是300,400個尺寸僅憑這個是監測不出來的。

        那我們是怎么選擇管控尺寸呢？一般是要做MEA看哪里容易出問題？確定誰是關鍵尺寸？誰是critical的？正因為如此，所以通常大部分尺寸及裝配問題是管控的了的，但問題是300,400個不管控的尺寸中，哪天出了問題，又不明顯，就很難發現，就會造成批量品質問題。

        要想解決批量品質問題，首先模具監測要做好，不能有鑲件，鑲針，碰穿面等有問題，其他做好PMEA，找出嚴重的問題點，易發問題點，并加以管控。同時配合以整機裝配。

        批量問題多是模具問題，多數情況下目視可以發現，所以也不必草木皆兵。