【金牌班組長職業化成長體系3.30】 版權課程
主講老師: 沈懷金 查看講師詳情>>
工作背景：
10年大型制造業管理經驗
中國產業訓練聯盟（中產訓）系統導師
金牌班組長系列課程 發明人
ISOL國際職業培訓師 認證講師
《金牌班組長職業化成長體系》課程版權所有人
《敏捷柔性制造體系》課程首席架構師
曾任...
主講課程：
一、班組長&班組建設&基層管理方向
《金牌班組長職業化成長體系》六期標準版產品課（12天）
《金牌班組長職業化成長體系》六期速成版產品課（6天）
《金牌班組長職業化成長體系》六期擴展版產品課（3...
【金牌班組長職業化成長體系3.30】 版權課程課程大綱詳細內容
課程分類： 班組長
課程目標：
l 咨詢式培訓特色和優勢：尊重企業實際、強調課程目標；注重現狀調研和診斷分析；注重數據說話；注重針對問題的方法和工具導入；注重落地效果改善；價值可持續性高。
l 基本展開順序： 調研診斷分析——課程設計與授課——方法\工具輔導——課后追蹤——成效傳承內化！
l 項目前提優勢： 授課老師切實從事過生產制造業管理工作，經驗豐富且接觸全面；老師對企業現場進行調研診斷，企業與老師相互增進了解；課程所講內容與現場問題與要求結合；出具的方法和工具趨于成熟模式、輔導手法科學可行；課后提供跟蹤！
l 項目成果分析：根據“現狀與目標的差距”展開自定式的“診斷、教學、輔導”的設計方式，以“解決問題提升切實效益”為根本，綜合結果“少走彎路、全員認同、事半功倍”！
課程對象：一線班組長、一線儲備干部等中基層管理
課程時間：共6個方面，16期課程，合計30天，每天6H
課程大綱:
第一部分【項目調研與啟動大綱】
調研診斷準備：調研計劃、調研會議、調研事務安排、保密協議等由合同協商決定
第一方面 生產全局調研診斷
1.生產系統架構
2.生產資源：信息流、物資流、工藝流運作情況
3.管理標準體系：生產、質量、安全等制度、流程、作業指導書、檢驗規范、安全規程等情況
第二方面 現場調研診斷
A.5S及目視化
B.班組長及員工隨機采訪
2.班組工作思路與方法
A.班前內容
B.班中內容
C.班后內容
3.生產現場管理程序：
A.工藝文件
B.標準作業程序（SOP）、標準檢驗規范（SIP）
C.單點課程（OPL）的導入執行情況
4.生產現場指標情況：
A.管理考核指標執行完成情況評估
B.關鍵數據流動情況評估
第三方面 管理調研診斷
1.現場管理問題點收集、確認與分析
2.管理者反饋難點問題收集、互動與解析
3.基層、中層、高層等生產管理者訪談（根據企業情況而定）
第四方面 調研診斷報告
1.調研結果：調研報告回報與現場確認
2.目標確定：緊急、共性、一般協定及對策
3.調研交付：調研報告設計與交付
4.推行方案：項目推行計劃書制定
第五方面 項目啟動
1.成立項目組與職責分工
2.宣誓詞、動員令、附屬資料制定
3.項目啟動會議召開
A.項目整體計劃講解
B.項目組代表宣誓
C.領導致辭
D.項目正式展開
第二部分【項目課程大綱】
第一方面自我管理優化
第一期《新時期班組管理導向與金牌班組長管理轉型》1天
課前互動：成長體系概述、課程紀律、課程分組、授課進度說明
第一講 新時期班組管理價值定位
1.生產不管一線、業績難以呈現！班組管理是百分百價值工程！
2.班組是企業的細胞
3.班組是價值的體現
4.班組是產品的保障
5.班組是管理的基礎
6.優秀企業看中層、卓越企業看基層
第二講 新時期班組管理的導向
1.如何管好新時期的班組——現代企業班組管理工作的“六大特性”
2.杜絕：“吼壓罵”式的簡單粗暴式管理
3.分析：現代企業班組管理工作的“六大特性”
4.深入解析：班組管理的“以人為本”
5.深入透析：特色基層組織建設
6.重點強調：職業化素養
第三講 新時期金牌班組長的職業意識
1.金牌班組長“八大職業意識”
2.金牌班組長“七個黃金心態”
3.【案例分享】
第四講 新時期金牌班組長的崗位管理要求與角色定位
1.新時期金牌班組長的崗位管理要求
A.班組長“四大立場”
B.班組長“四項職責“
C.班組長“三大權力”
D.班組長“四大本領”
E.班組長“五項使命“
2.新時期金牌班組長的角色定位
A.管理者
B.帶頭人
C.教練者
D.創新者
E.績效共同體
F.直接上司的助手
G.善于向上分擔者
H.中層干部儲備主力軍
I.團隊價值觀宣導者
第五講 課程總結
1.第一期課程回顧
2.學習力的培養：故事分享
3.作業布置 & 老師寄語
第二期《金牌班組長高效溝通訓練》1天
課前互動：上期作業點評分享
第一講 重視溝通——工作關系與溝通
1.溝通的重要性
A.基層工作關系與和諧型班組——關系就是生產力
B.和諧型班組構建前提——高效溝通是第一
第二講 認識溝通——高效溝通必備技能
1.有效溝通的“三要素“
A.心態
B.主動
C.關心
D.【情景模擬-案例】
2.高效溝通三原則
A.表達藝術
B.聆聽技巧
C.換位思考
D.【情景模擬-案例】
第三講 應用溝通——工作中的溝通場景應用
1.與上級溝通：向上溝通要有“膽”
A.與上級溝通三要素
B.如何向上級提建議
C.如何獲得上級的信任
D.如何向上級匯報工作
E.如何讓上級了解你
2.與同級溝通：水平溝通要有“肺”
A.水平溝通要點
B.同級相處的五大原則
C.同事間合作的“四要四不要”
3.溝通場景應用3——與下屬溝通-向下溝通要用“心”
A.與下屬溝通“四大法則”
B.與下屬事務性溝通（現狀、瓶頸、方法、跟蹤、總結）
C.一名受歡迎的金牌班組長的特征
D.團隊思維統一利器—六級思維模式
E.向下溝通的“五大注意事項”
第四講 課程總結
1.第二期課程回顧；
2.作業布置
3.老師寄語
第二方面團隊管理優化
第三期《金牌班組長活力型班組建設》2天
課前互動：第二期課程收獲分享、作業點評
第一講 構建卓越“學習型、創新型”活力型團隊架構
1.五型班組建設的底層架構——活力型班組是基礎！
2.活力型班組的核心要求
第二講 學習型班組建設——工作學習化、學習工作化
1.學習型班組創建的內涵
A.學習型班組的特征與傳統型班組的比較
B.何為學習型組織——建設學習型班組的“三大誤區”
C.定位學習的驅動力——學習的驅動力是什么?
2.學習型班組的創建原則和氛圍構建
A.人人都能上一小課
B.人人是老師、人人需學習
C.領導帶頭、全員參與
D.氛圍構建要素：企業環境層面、班組應用層面
3.學習的機制導入
A.制度、計劃、目標
B.學習型團隊
C.學習內容開發、機制設置
4.學習型班組展開
A.知識獲取的六大方法
B.知識共享的六大方面
C.知識運用的場景案例
第三講 創新型班組建設——班組“合理化建議”導入
1.何為班組級創新？
2.創新型班組建設內涵——合理化建議
3.合理化建議展開的“兩層目的”
4.合理化建議的“六大作用”
5.合理化建議的“四大運作原則”
6.合理化建議的“三自原則”
7.合理化建議制度化——提案流程及案例
8.合理化建議制度化——改善流程及案例
9.合理化建議制度化“四大注意事項”
10.合理化建議的界定——可提、不可提、有效、無效
11.合理化建議的“六項評審要點”
12.合理化建議的——改善實施計劃的“五要素”—管理控制卡應用
13.合理化建議的——管理控制卡應用【案例】
14.合理化建議的——獎勵機制應用注意事項
15.合理化建議的——創新清單分析——五方面
16.合理化建議的——創新清單分析——五方面—【案例】
第四講 課程總結
1.第三期課程回顧
3.作業布置 & 老師寄語
第四期《金牌班組長工作教導技術應用》2天
課前互動：第三期課程收獲分享、作業點評
第一講 工作教導技術與團隊管理
1.工作中的問題
B.流動率大？
C.產值低？
D.故障率高？….
2.新時期的團隊管理——重溫“以人為本”.
E.培養員工最有效的方式——教導
F.新時代的領導干部“三件事”
第二講 工作教導分析
1.工作教導的管理問題
A.教什么？誰教？
B.教標準、領導教、專業人士教、人人教
2.工作教導的技術問題
A.方法問題、老師問題
B.學生問題、持續性問題
C.【案例1】
第三講 工作教導實務方法和高效工具
1.班組工作教導的“五步法”
A.聽、說、看、做、一起做
B.【案例2】
C.說明：說給他聽、讓他說給你聽
D.示范：做給他看
E.練習：讓他做給你看
F.跟蹤：評估他的好不好、不好進一步指導（一起做）
G.工作教導五步法匯總表
2.生產現場教導的“三大工具”
A.詳解工具一：標準作業程序SOP教導：
B.【案例3】
C.詳解工具二：標準檢驗規范SIP教導：
D.【案例4】
E.詳解工具三：OPL
F.為什么做單點課程
G.單點課程的定義與制作思路
H.單點課程的導入流程
I.【案例5】
第四講 課程總結
1.第四期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第五期《金牌班組長團隊執行力管理》2天
課前互動：第四期課程收獲分享、作業點評
第一講 執行力系統解析——精準“執行力”管理的核心理念
1.共解——執行力問題（現場互動）
A.執行力=科學的方法 + 人性的尊重
B.執行力是什么？——如何描述？
C.執行力如衡量——執行力的計算方式
D.【案例——海爾集團變革成功方案】
E.【案例——某企業變革失敗案例】
2.共識1——革除影響執行力的四大漏洞
A.目標——為了什么執行？
B.標準——有什么方法執行？
C.長效監督——執行了誰知道、不執行誰知道？
D.機制結果——執行好了得到什么？不執行怎么辦？
E.【現場演練——執行缺失的案例】
3.共識2——執行力提升系統工程
A.目標清晰化——制訂目標、監控過程，保證結果達成
B.工作標準化、監督長效化——理清執行標準、建立監督機制，激活團隊執行力
第二講 目標清晰化——制訂目標、監控過程，保證結果達成
1.成功團隊的六級思維模式
A.愿景
B.定位
C.價值觀
D.能力
E.行為
F.結果
2.目標的內涵與計劃的制定
A.目標體系
B.目標的實現邏輯
C.如何完成執行目標——計劃與目標構成
D.計劃的特性——計劃的編制與實現
E.過程的控制工具——甘特圖
F.目標達成的特性：海爾OEC詳解：班組日事日畢日清日高
3.使用PDCA法則職業化的完成制定目標
A.PDCA體系
B.PDCA的四重應用之一——大環套小環
C.PDCA的四重應用之二——不斷上升的循環
D.PDCA的四重應用之三——時間效率分布
E.PDCA的四重應用之四——PDCA & SDCA，八步法
第三講 工作標準化、監督長效化——理清執行標準、建立監督機制、激活團隊執行力
1.生產班組標準化的作用
A.為什么要流程標準化？
B.標準化重要性——企業層面：一流的企業做標準、一流的企業靠標準！
C.標準化重要性——團隊管理：沒有標準化、就沒有執行的好壞之分！
D.萬丈高樓平地起——富士康的成功、海爾SAP導入項目成功經驗分享
2.常見工作生產班組工作標準化執行的常見問題解析
A.如何做標準？
B.有標準，為什么不落實、落實程度低
C.為了ISO而制定標準
D.有了流程文件也運行不了…….
3.標準化執行的核心技術方法：標準化=文件化 + 動作化 + 數據化 + 機制化
4.文件化=標準 + 制約 + 責任（三要素法）
A.標準：什么人（崗位）在什么時間做什么事情；
B.制約：誰監督，按什么頻率和標準監督；
C.責任：做到了、做好了得到什么，不做、做不好怎么辦？
D.【案例2】
5.動作化=文件化 × 驅動 × 執行（稽核控制法）
A.他律驅動：稽核控制法
B.自律驅動：橫向制約法
C.執行力等于執行率=規定方法×他律驅動×自律驅動
D.【案例3】
6.數據化=效率的結果（數據流動法）
A.數據=標準動作的記錄
B.數據鏈=記錄、統計、審批、審批、提交
C.數據效率=數據鏈+分析+改善
D.【案例】
7.機制化=基層執行力績效應用
A.執行績效核算——執行率
B.執行率量化——執行績效指標
C.執行績效指標提升流程
D.【案例—某企業執行績效核算案例】
第四講 課程總結
1.第五期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第三方面生產工作實務優化
第六期《金牌班組長班前、班中、班后一日工作事務標準化》4天
第五期收獲分享、作業點評
調研班組現場工作問題討論、點評（0.5天）
第一講 班組一日工作標準化——班前五查
1.班前查內涵
A.管理是查出來的！——為什么說是“查”，備查的重要性！
B.沒有備查與備查的區別！
C.查什么？怎么查？
2.班前查程序
A.班前查1：交接班、前班物料檢查、召集預備、發布生產任務
B.班前查2：班前會六程序（一點名、二確認、三學習、四部署、五每日一題、六安全宣誓）
C.【現場演練：開班會】
E.班前查3：物料與半成品
F.班前查4：現場變化點看板 & 作業指導書
G.班前查5：崗前點檢表（日常檢查確認表）
3.班前查工具
A.實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】【現場變化點看板】
B.實用工具：【材料出入庫表 & 半成品庫存管理表】
C.實用工具：【作業指導書】&【日常項目確認表】
第二講 班組一日工作標準化——班中十控
1.班中控內涵
A.管理是盯出來的！——巡視式管理
B.三現主義——現場、現物、現實
C.如何緊盯、誰盯、多久盯一次？
D.【現場演練：巡視化管理方式】
2.班中控1：人員管理
A.三自一控
B.“三檢制”
C.“三工序“
D.“四不放過”
E.【現場演練：巡視化員工管理】
F.員工職業化、禁止“吼壓罵”
G.團隊的滿意、教育加鼓勵
3.班中控2：設備輔材管理
A.定人定機
B.“三好”
C.“四會”
D.“五紀律”
E.【現場演練：巡視化設備管理】
4.班中控3：物料管理
A.定額用料、降低消耗、節約能源——定額與超額的區別，如何防治
B.完善記錄、做好統計
C.定置管理、標識齊全
D.【現場演練：巡視化物料管理】
5.班中控4：工藝管理
A.執行“五有”
B.做到“三按“
C.【現場演練：巡視化工藝方法管理】
6.班中控5：環境管理
A.現場5S管理：漆見本色鐵見光、油路通暢油窗亮
B.現場5S管理：堅持“三五十”、拒絕“大掃除”！
C.現場5S管理：堅持“七不走”
D.【現場演練：巡視化5S環境及時糾正】
A.按章生產為榮、違章生產為恥——章是什么？榮耀和恥辱如何甄別！
B.標準作業程序（SOP）
C.標準檢驗規范（SIP）
D.單點課程（OPL）
E.產量是用手做出來的、質量是用心做出來的
8.班中控7：安全管理
A.安全在工作中的詮釋——教育-理解、引導-學會、達到-做到、想要-主動
B.《安全管理制度》詳解
C.《安全操作規程》詳解
D.全員勞保、巡查點檢
E.隱患排除 & 安全改善機制
9.班中控8：進度管控之看板應用
A.生產進度追蹤
B.進度統計監控
C.時段班組PK
D.生產達成統計
E.【現場演練：生產計劃進度管理看板】
10.班中控9：異常處理
A.異常機制與異常處理小組
B.異常掌握
C.異常響應、異常解決
D.異常預防
E.【現場演練：生產異常處理程序】
11.班中控10：巡視總結
A.巡視總結記錄
B.業務聯系總結
12.班中控工具
A.實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】
B.實用工具：【作業指導書SOP】&【標準檢驗規范SIP】
C.實用工具：【單點課程OPL】
D.實用工具：【5S點檢表】&【安全隱患排產表】&【安全管理制度】
E.實用工具：【異?？焖偬幚韱巍?amp;【異常處理小組名單】
第三講 班組一日工作標準化：班后三清
1.班后清的內涵——為什么要清理？清理的含義：完畢、總結、整理、迎接
2.班后清1：班后會巡視總結 & 七方面檢查
3.班后清2：合理化建議——提案改善匯總
4.【現場演練：班后會管理】
5.班后清3：隔日生產
6.班后清工具
A.實用工具：【生產日報表】
B.實用工具：【提案改善表】
C.實用工具：【交接記錄表】
第四講 課程總結
1.第六期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第七期《金牌班組長現場質量管控》2天
第六期收獲分享、作業點評
第一講 破冰分享：質量管理價值定位
1.十九大“由量到質的轉變”解讀
A.【案例1 富士康品質、成本、交期及工作質量】
B.【案例2 海爾的質量管理觀念】
C.質量與綜合效益關系——六大指標維度（QCDSMP）
2.總結：如何看待企業質量管理中的問題？
A.質量意識（定位）
B.質量認識（差距）
C.質量系統（方法、工具、機制）
第二講 質量管理基礎——質量意識
1.質量的權威定義
A.客戶愿意花雙倍的錢來購買，而且還很滿意
B.如何構成雙倍的錢？為什么還很滿意
C.這一結果由哪些組成
2.質量的內涵
A.質量與你
B.質量與團隊
C.質量與客戶
D.質量與品牌
3.常見不好的品質意識
A.習慣成自然——舊觀念 常識
B.自主檢驗不落實——弄虛作假
C.現場混亂——標示不清
D.認識不夠——忽視影響質量隱患
E.標準失效——標準制定不清
F.規格變異——自以為是
G.…………..
4.真正決定質量的關鍵因素是？
A.標準
B.計劃
C.責任
5.我們應該有什么樣的質量觀念？
A.質量是企業的尊嚴
B.質量決定著職業者的價值
C.質量是價值與尊嚴的起點=執行紀律的結果+環環相扣的過程+正確觀念的習慣
D.質量管理是一個系統工程
第三講 質量管理理念提升——質量管理認識
1.企業全面質量管理體系（工業級）
A.全面質量管理的范圍
B.質量管理職能
C.質量管理的導入階段：QC\QA\QM體系架構
2.質量理念——全員紀律
A.企業質量管理方針與品質管理政策
B.“三不”政策
C.“四不”宣言
D.全員品管
3.質量理念——約束出效率！
A.案例1、2、3
B.互動：沒有有效約束的企業管理….
C.效率來自秩序，秩序來自素養，素養來自約束
D.有效約束的高效團隊：系統約束力——>執行力——>凝聚力
E.構建約束規則就是建立標準化
F.互動：有標準不執行或未按照標準作業（執行偏差）
G.標準化=文件化+動作化+數據化
4.質量理念——標準化基礎
A.作業標準應具備的事項
B.教育訓練應達成的目標
C.未按照標準作業之原因
D.作業標準修改的時機
E.標準的管理和完善
5.質量理念——零缺陷質量管理
A.質量是誰的責任？
B.零缺陷質量管理的五項原則和三大基礎
C.質量管理理念-第一次就做對
D.零缺陷是按要求做事
E.事故金字塔理論
F.如何做到預防才是根本
6.質量理念總結
A.質量及工作任務，工作任務即質量，兩者不可分離
B.工作質量決定產品或服務的質量，兩者成正比關系
C.全員、全時、全面、全天候質量管理
D.做正確的事情、正確的做事情、一次性的將事情做對
第四講 現場質量管理提升方法——質量管理要素與方法
1.工作標準化內涵
A.工作為什么要標準化？
B.問題怎么產生的？
C.約束出效率！
D.控制力>執行力>凝聚力
E.管理意識是什么？（安全意識、品質意識、成本意識）
F.現場工作標準化：SOP、SIP
2.詳解：標準作業程序——SOP
A.產品名稱 & 作業名稱
B.質量要求
C.作業段別
D.作業人數 & 作業時間
E.本作業安全守則
F.作業內容： 標示此工作站的工作項目及順序
G.注意事項：標明每項工作項目的內容與要求。
H.使用工具：標明此工作站所需使用到的工具，儀器與工具的設定條件。
I.變更記事: 記錄此項作業變更的事項與原因
3.詳解：標準檢驗規范——SIP
A.檢查項目
B.檢查方法
C.檢查程序
D.批量、樣本數、合格判定個數的規定
E.抽樣方法
F.判定標準
G.投訴方式
H.不良處置方法
第五講 課程總結
3.第七期課程回顧
4.作業布置 & 老師寄語
第八期《金牌班組長現場成本管控》1天
第七期收獲分享、作業點評
第一講 班組成本意識與改善認知
1.班組為什么要管成本？
A.利潤=售價-成本
B.生產成本改善在哪兒？
C.生產與成本有何關聯？
D.班組如果不管成本會如何？
E.常見生產成本失控的問題點
2.成本意識——內涵與要求
A.成本的定義與形成
B.成本的兩大意識對比
C.成本改善的導向問題
D.全面成本管理體系“三要求”
E.價格合理化
F.過程成本合理化
H.班組成本改善定位
第二講 成本基礎——生產成本構成與生產定額
1.生產成本構成基礎
A.直接成本與間接成本
B.變動成本與固定成本
2.定額的內涵——利潤倒推的結果
A.人工定額（工時定額）
B.產量定額
C.材料定額
D.費用定額
E.輔材消耗定額
F.成本管理十六字方正：事前定額、事中控制、事后改善、期末考核！
第三講 生產班組級成本改善意識與五大優化
1.成本改善的常見六方法概述
A.定額管理法
B.標準成本法
C.目標成本法
D.價值工程法
E.減少浪費法
F.作業成本法
2.生產班組成本的五大改善之一——“人”的浪費
3.五大改善之二——“機”的改善：
4.五大改善之三——“料”的改善：
A.過程分析細一些——物料管控浪費——定置管理目視化
B.識別：源頭管控——物料需求核算
C.應用：定額與損耗的改善
D.改善料廢與工廢：現場領發料與補料管控
E.系統改善：采購經濟訂貨批量 & 采購訂貨點 & ABC庫存優化法
5.五大改善之四——“法”的改善
6.五大改善之五——“環”的改善：
第四講 課程總結
1.第八期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第四方面現場改善優化
第九期《金牌班組長5S及目視化實效應用》1天
第三期收獲分享、作業點評
第一講 規范現場、塑造職場——5S定義與內涵
1.幾個現象照片的深思?。?！
2.關于5S的幾個問題
A.為什么要做5S？——5S是管理的基礎、是改善的基礎，反之沒有5S的管理都會“失效”，工業生產最終無法形成“量化（質量、成本、交期）”
B.為什么5S做不好？
C.5S怎么做好？形式化——行事化——標準化——
企業文化3.關于5S導入的原則
A.導入5S的要求：應該追求“可持續化”，絕不可做做而已
B.導入5S的時機：5S就是日常工作的一部分
第二講 現場治理5S實務——從整理、整頓、清掃、清潔到素養的路徑
1.5S的步驟一：整理
A.整理的實施要領
B.整理舉例
C.現場5S管理研討
2.5S的步驟二：整頓
A.整頓“三要素”——定位、定品、定量
B.整頓：訂立保管規則
C.整頓舉例
3.5S的步驟三：清掃
A.清掃舉例
B.清掃“三方法”
C.清掃的實施要領
D.清掃（案例）
E.清掃制度化
4.5S的步驟四：清潔
A.清潔的推行要點
B.清潔手冊制定
C.清潔舉例
D.清潔的檢查點（著眼點）
5.5S的步驟五：素養
A.素養的實施要領——習慣的養成邏輯
B.素養推行的常用手段
C.素養的價值
6.5S實施技巧
A.實施技巧——紅牌作戰
B.實施技巧——定點攝影
C.實施技巧——檢查表
D.揭示檢查結果——看板管理
E.5S的制度化邏輯1：堅持“三五十”、禁止“大掃除”
F.5S的制度化邏輯1：文件化+動作化+數據化
第三講 目視化實效化應用
1.目視化管理的內涵
A.定義與作用
B.目視管理的要點
2.管理目視化導入分類
A.按管理對象考慮——對物品的目視管理
B.按管理對象考慮——對作業的目視管理
C.按管理對象考慮——對設備的目視管理
D.按管理對象考慮——品質管理中的目視管理
E.按管理對象考慮——安全管理中的目視管理
F.按管理方式考慮——看板管理
G.按管理方式考慮——顏色管理
H.按管理方式考慮——實物管理
I.按管理方式考慮——區域管理
J.按管理方式考慮——識別管理
3.作業目視化導入
A.詳解：SOP——生產作業指導書與安全作業規程
B.詳解：SIP——標準檢驗規范
C.詳解：OPL——單點教育
D.作業目視化導入要求1（產前、產中、產后）
E.作業目視化導入要求2（發行、審核、培訓、回收、更新）
4.星級現場——目視化管理的水準評價
5.目視化導入案例
A.目視化管理圖例集
B.案例展示【某公司5S活動案例分享--辦公室\車間現場】
第四講 課程總結
1.第九期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第十期《金牌班組長現場改善與增益技術》2天
第九期收獲分享、作業點評
第一講 改善現場、精益求精——豐田精益生產體系概述
1.豐田成功的秘密——精益管理與生產成本概述
A.精益生產的概念和特點
B.豐田精益生產屋——精益求精、改善永無止境
2.精益生產的核心內容與導入流程
A.浪費的概念——增值與不增值、必要與不必要、必要不增值與不必要不增值
B.效率的定義——真效率與假效率、個別效率與整體效率
第二講 生產現場浪費盤點與治理手法
1.詳解：生產企業 “八大浪費”與治理思路
A.不良品浪費
B.過量生產浪費
C.過剩浪費
D.動作浪費
E.庫存浪費
F.搬運浪費
G.等待浪費
H.管理浪費
2.中國式企業浪費分析與常見分類
3.調研班組現場浪費問題討論、點評
4.【現場演練：浪費盤點與治理方案】
第三講 利用IE工業工程技術進行現場增益
1.IE工業工程發展與系統應用
A.模具是工業之父、IE是工業之母——郭臺銘
B.工業工程的服務范圍（成本管控、品質提升、交期提升、工作提升）
C.工業工程應用案例1
D.工業工程應用案例2
2.IE工業工程七大現場增益手法：
A.防錯法\防呆法：應用案例、四大原則、五項原理
B.動改法：動作經濟法則、ECRS原則——動作改善法
C.五五法：5 X 5W2H、應用案例
D.流程法：應用場景與JIS日本工業規格標示圖
E.人機法、雙手法、抽查法
F.【現場演練：利用IE防呆法分析、治理典型浪費案例】
G.【現場演練：利用IE動改法分析、治理典型浪費案例】
H.【現場演練：利用IE五五法分析、治理典型浪費案例】
第四講 課程總結
1.第十期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第五方面全員保全、安全第一
第十一期《金牌班組長
TPM全員生產性保全體系》2天
第十期收獲分享、作業點評
第一講 零故障思考與全員化保全內涵
1.設備管理與“零故障”思考方式
A.設備管理的思維轉變
B.冰山理論
C.成就“零故障”的思路
2.豐田精益生產“自働化——JIDOKA”內涵
3.為什么要使保全工作全員化、班組化？
4.班組化保全如何展開？
第二講 TPM——全員生產性保全
1.TPM全員生產性保全
A.TPM框架（目標+任務+方法+主體）
B.OEE與TPM績效圈
C.TPM精髓-三全經營
D.TPM精髓-三大思想
E.TPM展開組織
F.TPM推行計劃
2.TPM兩大基石
A.TPM兩大基石-徹底的5S活動
B.TPM兩大基石-崗位重復小組活動
3.TPM八大支柱
A.個別改善
B.自主保全
C.計劃保養體制
D.技能教育訓練
E.初期改善
F.品質保養
G.管理間接部門的效率化
H.安全環境管理
第三講 TPM推行的核心環節——八大支柱
1.詳解：個別改善
A.短板突破、效果呈現、以點帶面
B.推行個別改善的“四步驟”
C.步驟注意事項
2.詳解：自主保全活動
A.活動體系框架
B.設備初期清掃
C.發生源、困難部位對策
D.臨時標準的制定
E.總檢查
F.自主檢查
G.標準化
H.現場自主維護的目視管理實踐
3.詳解：計劃保養
A.計劃保養的內涵
B.計劃保養的五步驟
4.詳解：技能教育訓練 & 初期改善
A.技能教育訓練的含義
B.技能教育訓練展開的方法
C.技能教育訓練達到的目標
D.初期改善的內涵“簡單方面的產品設計”
5.詳解：品質保養 & 管理間接部門的效率化
A.導入“五段品?！奔軜?/div>
B.導入“工業防錯法”應用
C.辦公室事務的改善
D.備品、備件、物料的采購等
6.現場管理措施：五層防護
A.第一層：崗位操作員的日常點檢
B.第二層：專業點檢員的定期點檢
C.第三層：專業技術人員的精密點檢
D.第四層：對出現問題通過技術診斷等找出原因及對策
E.第五層：每半年或一年的精密檢測
7.現場管理措施：八定管理
A.定人：設立操作者兼職和專職的點檢員 ；
B.定點：明確設備故障點，明確點檢部位，項目和內容 ；
C.定量：對劣化側向的定量化測定 ；
D.定期：不同設備，不同設備故障點給出不同點檢周期；
E.定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據 ；
F.定計劃：作出作業卡、指導點檢員沿規定的路線作業；
G.定記錄：定出固定的記錄格式；
H.定流程：定出點檢作業和點檢結果的處理程序
8.詳解：設備管理的四大標準
A.《維修技術標準》
B.《點檢作業標準》
C.《給油脂標準》
D.《維修作業標準》
第四講 課程總結
1.第十一期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第十一期收獲分享、作業點評
第一講 以人為本、安全第一——安全生產決定根本效率
1.互動與安全生產心得
A.安全生產事故1、2、3
B.工傷事故現場照片一批
C.安全是企業的生命線！安全決定團隊、個人的成??！安全生產決定根本效率??！
2.統一安全生產意識
A.零事故是我們共同的追求！
B.安全生產的范圍
C.安全第一、預防為主、綜合治理
D.事故的原因與海因里希法則
E.三問：為什么發生？怎樣發生？如何防止發生？
F.人的不安全行為
G.物的不安全狀態
H.管理方面無落實
第二講 安全生產標準化管理——建立安全標準、落實改善機能
1.建立安全生產標準——安全管理制度體系
A.詳解：安全管理制度 制定與落實
B.詳解：安全操作規程 制定與導入
C.詳解：標準作業指導書 制定與導入
D.【案例 某企業安全管理制度】
E.【案例 某企業安全操作規程】
F.【案例 某企業標準作業指導書】
2.落實安全生產標準——管理方法
A.溫習：標準化=文件化 + 動作化 + 數據化
B.三要素法在安全生產中的應用（案例）
3.落實安全生產標準——管理活動
A.持續推進：形式化→行事化→習慣化→企業文化
B.將各種規章制度目視化
C.教育培訓、觀摩
D.開展各種精神提升的活動——早會、競賽、征文等
E.宣傳、活動、意識
第三講 雙重預防機制構建——風險分級管控與隱患排查治理
1.風險分級管控原理——事故致因理論
A.事故致因理論——海因里希法則
B.事故的原因：人的不安全行為、物的不安全狀態、管理方面的原因
C.預防風險、消除隱患、杜絕事故
A.什么是風險分級和風險分級管控？
B.什么是風險控制措施？
C.風險分級管控程序
D.作業危害分析方法的運用
3.風險分級管控2——風險控制措施
A.安全風險管控“三重點”
B.崗位風險管控“三點控制”
C.員工風險管控“三種原因“、“四不傷害”、五必須 & 五嚴禁、“五新”作業員“
D.干部風險管控“三違現象”、“四全管理”、“四檢查“、“五原則”、“四必做”
E.環境風險管控“四有四必有“
4.隱患排查治理1——排查機制
A.四級隱患排查體系
B.隱患排查流程“八步驟”程序
C.隱患排查方法——研究“四安全”
D.隱患排查方法——四級安全檢查體系
E.隱患排查方法——安全巡查
F.隱患排查方法——節假日綜合安全檢查
G.隱患排查方法——專項安全檢查
H.隱患排查方法——隱患匯總及整改措施制定
I.隱患排查方法——下發隱患整改通知單
J.隱患排查方法——實施隱患整改
K.隱患排查方法——隱患復查核銷
L.隱患匯總及整改措施制定
5.隱患排查治理2——排查內容
A.安全管理措施排查——安全管理制度的執行情況、安全生產目標的制定\執行\完成情況
B.安全管理措施排查——安全事故責任追究的落實情況、安全教育工作的開展情況
C.現場作業安全排查——安全規程的制作、張貼、學習情況
D.現場作業安全排查——安全整改的落實情況、防護設施整改情況
E.現場作業安全排查——設備儀器維修保養記錄
F.現場作業安全排查——管理特別要求措施
G.安全排查動作 = 檢查 + 整改 + 機制（公布、獎捐、考核）
H.隱患消除邏輯—PDCA
第四講 課程總結
1.第十二期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第六方面融合系統、成就卓越
第十三期《金牌班組長生產系統化思維與六大管理方法應用》2天
第十二期期收獲分享、作業點評
第十三期演練布置、PK競賽規則
第一講 系統性思維意識與生產系統問題
1.管理者為什么要有系統意識？
A.問題是如何發生的？
B.如何才能從根本上解決管理問題？
C.【海爾與富士康的管理優化】
2.生產系統運作邏輯
A.生產系統架構
B.生產的系統性問題舉例
C.班組與生產的系統關系
3.系統化思維導入的六個方面
第二講 六大管理方法——班組長系統問題解決方法包
1.班組長“六大管理方法”應用實務
A.三要素法（標準+制約+責任）
B.【管理場景模擬1】
C.【分組演練練習1】
D.限制選擇法（管理方法多選一）
E.【管理場景模擬2】
F.分段控制法（劃小管理單元、落實管理責任）
G.【管理場景模擬3】
H.稽核控制法（自律改習性、訓練職業化）
I.數據流動法（表單循環流動、業績自然體現）
J.【管理場景模擬4】
K.【分組演練練習4】
L.橫向制約法（橫向監督與考評）
M.【六大方法之現場模擬 & 學員互動 & 老師點評】
2.六大方法口訣表
A.工作不清——三要素
B.責任不明——分段控
C.方法不精——限制選
D.執行不力——稽核管
E.數據不準——流動清
F.領導特忙——橫向分
第三講 生產十大管理機制——班組長管理機制應用模擬
1.標準化機制：工作事務執行標準化、SOP、SIP、OPL
2.協調機制：班前會、日常事務溝通、班后會
3.分級巡查機制：走動式管理
4.案例分析機制
5.提案改善與培訓學習機制
6.PK競賽機制
7.責任索賠機制
8.問責機制
9.獎捐機制
10.績效晉升機制
第四講 課程總結
1.管理的五個DING——心得分享
2.第十三期課程回顧
3.作業布置 & 老師寄語
第十四期《金牌班組長生產系統計劃組織與六日工作法應用》1天
第十三期期收獲分享、作業點評
第一講 生產型企業運作架構概述與組織管理作用
1.互動：現代制造型企業面臨的挑戰問題
2.互動：現代制造型企業“從訂單到出貨”的內部結構圖
3.制造型企業生產模式面臨的問題
A.當前市場環境中的“少量多批+配套”帶來的生產問題
B.【某生產型企業的變革案例——產銷失衡到產銷平衡的過渡】
4.計劃管理的核心作用和計劃分類
A.實踐證明——計劃不對、努力白費！
B.生產型企業的計劃分類
第二講 主生產計劃內涵與日程生產計劃編制
1.互動：計劃管理問題點
A.為什么挺忙的、經常加班、還是不能完成？
B.異常為什么多？老異常為什么重復發生？
C.常見生產型企業有多少種計劃？
D.怎么做計劃？如何保證計劃？
E.計劃如何執行？插單、改單如何處理？
F.現場如何落實計劃？如何達成日任務（日程計劃）
2．主生產計劃MPS——唯一保證計劃的方法是由“粗”到“細“
A.為什么需要主生產計劃MPS
B.主生產計劃包含哪些內容
MPS常態機制1——年度產品規劃
MPS常態機制2——季度、月度主生產計劃
MPS常態機制3——物料需求計劃MRP
MPS常態機制3——日程生產計劃MO
C.排程管理與協調
排單的原則與要點
標準產能計算（標準工時UPH）
【案例-某汽車散熱器企業UPH案例】
排程優先規則制定
跨部門排程管理原則
產銷失調的解決方案
生產進度落后及其解決對策
3.日程生產計劃MO——滾動計劃模型生產協調框架
A.為什么需要滾動？
B.插單、改單生產異動處理機制
C.【案例-某汽車鍛壓零件生產企業生產插單、改單改善方案】
D.柔性的真正內涵
E.生產策略執行的核心手法——十六字方針
前推后拉
滾動排查
頻繁調整
快速反應
【案例-某生產企業“旬計劃、三日滾動、一日之內不調產”】
第三講 日程生產計劃MO——現場日生產任務處理程序（車間級、班組級）
1.下達——有效識別與開班公示指令
A.為什么需要識別與公示？
B.以什么格式公示？——拉動式生產看板【案例】
C.班前公示的流程【案例】
D.任務公示【課程現場模擬】
2.跟蹤——班中跟蹤指令
A.為什么班中需要跟蹤？——走動式管理
B.怎么跟蹤？為什么兩小時跟蹤一次？——小時計劃達成才能達成日計劃
C.拉動式生產看板跟蹤應用【課程現場模擬】
3.異?！噶町惓Ｌ幚?/div>
A.異常掌握
B.異常登記
C.異常分析
D.異常處理小組
E.異常處理機制
4.分析——月度案例分析
A.為什么要月度案例分析？
B.為什么月度案例分析需要PMC主導？——資源調配
C.如何分析？——比重分析法應用
D.分析后的處理措施是什么？——集中資源解決之
E.【案例-某生產型企業“拉式看板、異常處理機制、案例分析機制”】
5.工具包
A.拉式看板
B.異常處理單
C.異?？焖俜磻〗M
第四講 日程生產計劃MO——從PDCA、OEC到六日工作法（車間班組級）
1.生產工作要素
A.生產計劃制定與發布
B.生產計劃完成與追蹤
C.生產計劃衡量的標準
D.持續精進——PDCA & SDCA
E.每日完成——海爾OEC
2.生產管理的日事日畢、日清日高——六日工作法
A.日計劃—計劃下達、看板管理、定期追蹤、異常處理、過程改善
B.日備料—賬物卡、物料需求準備、設備保養準備、人員訓練準備、工藝文件作業指導書準備、變更點準備
C.日協調—昨日達成、昨日異常、今日計劃、今日異常、今日決議、昨日決議
D.日稽核—稽核職能、日記錄、日追蹤、日點檢、日匯總
E.日考核—月計劃、日考核、周問責、月兌現、年評級、全公開
F.日攻關—攻關小組、異常處理單、三現主義、制定對策、實施對策、標準固化
G.【六日工作法之現場模擬 & 學員互動 & 老師點評】
第五講 課程總結
1.第十四期課程內容回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第十四期期收獲分享、作業點評
破冰分享：智能化信息化問題：一個IT顧問的痛苦經歷和問題解析？
1.何為智能化？如何低成本的過渡？
A.智能化是否意味著高投入？
B.企業可以低成本實效性的導入智能化
C.智能化的本質——規范企業管理、解決實際問題、提高作業效率
2.如何低成本走向智能：了解企業需求：
A.企業利潤來源在哪里？
B.從客戶需求到產品服務-價值流
C.優秀企業的總結
D.一切工作以產品的快速交付為管理目標
3.如何低成本走向智能：智能化基礎知識普及：
A.六精細-基于產供銷一體化
B.第四次工業革命-從智慧工廠到智能生產
C.什么是ERP和MES？
第二講 實現智能制造的最佳路徑1——基于四化建設體系的智能化實現
1.何為四化？
A.標準化——邏輯基礎
B.信息化——集成平臺
2.標準化基礎：
A.中國式企業的標準化管理問題
B.適應中國式企業的標準化管理方案
C.【案例】
3.信息化集成：
A.信息化系統理論和功能（ERP、PLM 、MES 、CRM 、WMS 、SCM 、HRS、E-SOP）
B.從各個角度品..研發者、使用者、規劃者、導入者、評估者 .....
C.各管理系統的整合模式與系統接口實現
4.數字化決策：
A.數據庫存儲
B.云存儲
C.區塊鏈技術
5.人工智能化響應：
A.工業機器人
B.堆垛機
C.倉儲現場智能物流
D.生產現場智能化應用
第三講 實現智能制造的最佳路徑2——基于生產制造特性的“基礎、指令、現場”三重點要素
1.從基礎出發---基礎數據到智能化的過渡
A.系統基本信息
B.工程設計資料
C.客戶資料
D.車間資料
E.倉庫資料
F.生產計劃資料
G.人力資源資料
2.從指令出發---傳統信息流到智能化的過渡
A.敏捷生產與精益生產
B.敏捷生產的功能和原理
C.生產計劃的組織體系
D.MPS、MRP、APS高級計劃排程
E.信息流在智能化的執行方式
F.線下支持和線上實現
3.從現場出發—傳統現場方式到智能化的過渡
A.生產現場信息化-MES系統生產構成
B.MES聯動模擬圖
C.MES與E-SOP-打通從技術研發到生產執行
D.MES與WMS
E.MES和ERP的對接
第四講 智能制造模擬實現——功能及案例分析
1.智能制造工廠的模擬、模型圖
A.人體模擬智能化工廠【案例】
B.智能化工廠的總模型圖
C.計算機網絡架構與物理信息平臺【案例】
D.智能化的核心功能（APS ）
E.從銷售訂單到產品出貨模擬（5動畫案例）
F.某汽車生產企業實時工廠（電子數據看板）案例
G.某電子生產企業自動化配送線（含原料倉、成品倉、有軌輸送車、輸送軌道、一樓、二樓、生產線等）案例
H.某電子生產企業E-SOP案例
2.數據結構/接口調用（設計\存儲\維護結構）【案例】
A.數據維護：SQL編程-select語句
B.數據維護：SQL編程-insert、update、delete語句
C.數據接口函數【案例1】——某PLM廠商與某ERP廠商BOM清單接口調用
D.數據接口函數【案例2】——人力資源與采購、倉庫、生產模塊接口調用
3.系統生命周期管理與企業管理
A.企業IT實力建設要求
B.IT團隊必備能力之一----計算機網絡技術
C.IT團隊必備能力之二----高級計算機語言技術（Delphi 與c#）
D.IT團隊必備能力之三----系統化管理思維
E.IT團隊必備能力之四----運營管理架構
4.常見工業自動化設備與元器件介紹
第五講 課程總結
1.第十五期課程內容回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第十六期《TTT+金牌班組長內化傳承技能打造》3天
第十五期期收獲分享、作業點評
第一講 新時期生產班組長管理轉型與內訓體系概述
1.為什么要加強班組長的內訓傳承能力？——時代的變化（招人、用人、留人壓力，團隊的科學培養、傳承，企業內部造血問題.......等）
2.重溫：新時期一線管理的轉型——撬不開嘴的領導不是優秀的領導！
A.認識培訓師——導論：“工、匠、師”三類培訓師
B.定義內訓師——內訓模式與生產班組的傳、幫、帶、教
C.定義內訓師——生產班組的內訓特色：OJT、TWI-JI、班前、班中、班后
D.生產內訓師十大能力
E.優秀內訓師素質13種體現
F.培訓師的自信來自哪里？如何克服‘怯場‘?
G.培訓師能力提升：愛智求真、勤奮積極
H.培訓師能力提升：尊重與耐心
I.內訓師的必備技能之“六大步驟”
J.【現場演練：講臺初體驗】
第二講 生產班組內訓效果分析及實施方法
1.生產班組級內訓常見問題
A.員工素質、學歷水平不一
B.員工學習目的、學習方法思路不清晰
C.生產現場繁忙、工作時間飽和、學習時間不夠…
2.生產班組內訓方法選定
A.方法選定：成人學習的特征
B.成人學習的步驟思考
C.成人學習的原則和培訓應用
D.方法選定：時間注意力曲線
E.方法選定：不同學習方式的吸收率
F.重溫：生產班組級內訓“五步法”
G.重溫：生產班組級內訓工具“OPL”應用
3.內訓實施技巧
A.培訓實施：表達三要素
B.培訓實施：良好的開始是成功的一半
C.培訓實施：游戲的設計要素
D.培訓實施：提問環節的要素
E.培訓實施：提問環節的誤區
F.培訓實施：答問環節的要素
G.培訓實施：特殊情況處理
H.培訓實施：時間控制
I.培訓實施：培訓者禮節 & 課堂禁忌
J.培訓實施：結束語-三大目的 & 行之有效的五種結束語
K.培訓實施：培訓師忌諱
L.【現場演練：講臺再體驗】
第三講 內訓課程設計與我的第一課
1.需求發掘重點
A.需求調查\發掘的目標、對象和結果
B.需求調查\發掘的四大方法
D.培訓目標的設定要素
E.需求調查\發掘：課綱的發布
2.內容設計能力培養
A.內容設計的六大原則
B.內容設計利器：思維導圖法
C.思維導圖法案例
D.內容設計之分類整理
E.內容設計之時間分配
F.內容設計之五個要點
G.內容設計之課件六大要素
H.良好的課件特征
3.我的第一課（根據受訓規模，課堂安排每人參與或小組代表參與，30分鐘/人）
A.選擇課題——本體系課程一個章節或一個知識點
B.設計課程——對選擇的課題進行設計
C.現場授課——對設計的課程授課
D.老師點評——對授課內容進行點評
E.學員心得——現場表達心得與收獲
第四講 全部課程總結 & 結營儀式
3.本期課程總結 & 全體系課程回顧
4.結營儀式（先進小組、先進個人表彰、學員感言、領導總結）
5.后續課程安排
6.老師寄語
