TS16949 五大核心質量工具

主講老師: 韓永春    查看講師詳情>>

  TS16949 五大核心質量工具課程大綱詳細內容

課程分類： TS五大工具

課程目標：

1. 通過學習五大核心工具，掌握新產品開發策劃要點與失效模式、提升預防意識、能運用SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現有測量系統與提升產品數據質量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。；

2. 掌握五大核心工具專業知識，在公司內部制作相關文件資料并予以實施，并能滿足客戶驗廠的要求；

3. 通過對五大核心工具實施重點與疑難剖析和案例與經驗分享，預防產品不良發生、提高現有過程能力與品質管理水準，從而提升企業現有經營管理績效。

課程對象：企業總經理、副總經理、生產經理、質量經理、質量工程師、IT經理、研發部、技術部、企劃部、制造部、資材部、各級管理人員和TS16949小組成員。

課程時間：2-3天

課程大綱:

第一部分 AQPQ-產品質量先期策劃和控制計劃

一、前 言

1. TS16949質量體系文件結構

2. APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖

1) 產品質量策劃基本原則

2) 組織小組

3) 確定范圍

4) 小組間的聯系

5) 培訓

6) 顧客和組織的參與

7) 同步工程

8) 控制計劃

9) 問題的解決

10) 產品質量的進度計劃

11) 與進度圖表有關的計劃

第一節計劃和確定項目

1. 顧客的呼聲

2. 業務計劃/營銷策略

3. 產品/過程基準數據

4. 產品/過程設想

5. 產品可靠性研究

6. 顧客輸入

7. 設計目標

8. 可靠性和質量目標

9. 初始材料清單

10. 初始過程流程圖

11. 產品和過程的特殊性的初始清單

12. 產品保證計劃

13. 管理者支持

第二節產品設計和開發

1. 設計失效模式及后果分析

2. 可制造性和裝配設計

3. 設計驗證

4. 設計評審

5. 樣件制造——控制計劃

6. 工程圖樣(包括數學數據)

7. 工程規范

8. 材料規范

9. 圖樣和規范的更改

10. 新設備\工裝和設施需求

11. 產品和過程特殊特性

12. 量具/試驗設備要求

13. 小組可行性承諾和管理者支持

第三節過程設計和開發

1. 包裝標準

2. 產品/過程質量體系評審

3. 過程流程圖

4. 車間平面布置圖

5. 特性矩陣圖

6. 過程失效模式和后果分析(PFMEA)

7. 試生產控制計劃

8. 過程指導書

9. 測量系統分析計劃

10. 初始過程能力研究計劃

11. 管理者支持

第四節產品和過程確認

1. 試生產

2. 測量系統評價

3. 初始過程能力研究

4. 生產件批準

5. 生產確認試驗

6. 包裝評價

7. 生產控制計劃

8. 質量策劃認定和管理者支持

第五節反饋、評定和糾正措施

1. 減少變差

2. 顧客滿意

3. 交付和服務

4. 有效的經驗總結及最佳實踐

第六節控制計劃方法

1. 控制計劃欄目說明

2. 過程分析

第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析

第一節FMEA的發展過程

1. 了解FMEA

2. FMEA定義

3. FMEA的目的

4. 什么時候用FMEA

5. FMEA的分類

第二節 DFMEA (設計FMEA)

1. 設計FMEA簡介

2. 設計FMEA的作用

3. 潛在的失效模式和后果分析

4. 設計FMEA的開發

第三節PFMEA簡介

1.PFMEA 的時間順序

2.PFMEA集體的努力

3.成功的PFMEA 小組

4.PFMEA 小組的守則

5.PFMEA 小組決定的標準/模式

6.腦力風暴Brainstorming

第四節執行PFMEA

1. 執行PFMEA的步驟

2. PFMEA練習

3. 潛在的失效模式

4. 潛在的失效后果

5. 嚴重程度S

6. 嚴重度(Severity)的評分標準

7. 潛在的失效原因/機理

8. 分析失效原因時注意事項

9. 頻度數O

10. 發生頻度(Occurrence)的評分標準

11. 現行過程控制

12. 探測度D

13. 風險優先系數RPN

14. 建議措施/責任及目標完成日期

15. 過程FMEA 小組成員

第三部分 SPC統計過程分析

第一節

1. SPC的產生

2. 質量工程

第二節

1. SPC的作用

2. 監控與控制

3. 質量特性分類

第三節SPC常用術語解釋

1. 定性和定量的數據

2. 數據的類型

3. 常用統計術語

4. 制程變化的準確與精確

5. 制程變化的特點

6. 正態分布——品管核心統計理論

7. 用正態分布展示和評價過程

8. 離散趨勢和中心趨勢的度量

9. 多種模式分布

10. 數據的描述性統計-Minitab

11. 3σ原理

第四節 控制圖概述

1. 控制圖的要素

2. 偶然原因和異常原因

3. 控制圖的分類（按用途分）

4. 分析用控制圖與控制用控制圖

5. 控制界限與規格

6. 規格與過程能力分析

7. 常用的過程能力衡量指標

8. 過程能力指數與控制圖

9. 各種失控的模式

10. 控制圖的八大制作步驟

第五節 常規控制圖

1. 計量型數據控制圖

2. I-MR: 單值-移動極差控制圖

3. I-Chart控制圖

4. I-MR控制圖的練習

5. Xbar & R與Xbar & S: 均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖

6. Xbar & R與Xbar & S的樣例

7. 子組合理原則

8. Xbar & R與Xbar & S的Minitab輸出

9. Xbar & R與Xbar & S的練習

10. 計數型計件控制圖

11. P 和nP: 不合格品率與不合格品數控制圖

12. P 和nP控制圖樣例

13. P 和nP 控制圖的練習

14. 計數型計點控制圖

15. C和U Chart: 不合格數與單位不合格數控制圖

16. C和U Chart控制圖樣例

17. C和U Chart控制圖的練習

18. 設置或改變控制限的原則

第四部分 MSA-測量系統分析

第一節. 計數型數據的測量系統分析

1. 為什么要使用計數型數據的測量系統分析

2. 計數型數據的測量系統分析步驟

3. 運用Minitab來分析為什么要使用計數型數據的測量系統分析

第二節. 計量型數據的測量系統分析

1. 基本概念

1) 為什么要學習測量系統

2) 準確性與精確性

3) 測量系統的精確性

4) 再現性與重復性

5) 對于再現性失效的處理

6) 對于重復性失效的處理

7) 對于準確性失效的處理

8) 對于穩定性失效的處理

9) 對于線性失效的處理

10) 練習

2.Minitab中Gage R&R的數據輸入

第三節. Minitab中Gage R&R的數據輸出分析

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波動(方差)分量

3. Gage R&R中有關方差的數據計算

4. Gage R&R及其標準偏差分量

5. 測量系統的分辨力

6. 測量系統的接收標準

第四節. Minitab中Gage R&R的圖表輸出分析

1. Gage R&R的圖表輸出

2. Gage R&R的均值-極差控制圖

3. Gage R&R的圖表輸出

4. 對于失效的測量系統應如何處理

第五節. 測量系統分析的步驟

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波動(方差)分量

3. Gage R&R中有關方差的數據計算

4. Gage R&R及其標準偏差分量

5. 測量系統的分辨力

6. 測量系統的接收標準

第六節. 課堂練習

1. 練習1

2. 練習2

3. 練習3

4. 練習4

第五部分 PPAP—生產件批準程序

第一節 PPAP概述

1. 什么是PPAP

2. 為什么要推行PPAP

3. PPAP的目的

4. PPAP的適用性

5. PPAP提交的時機

6. PPAP的過程要求----有效的生產

7. 生產件批準程序(PPAP)流程圖

第二節 與PPAP有關的術語和定義

第三節PPAP要求提交的內容

1. 設計記錄

2. 工程變更文件

3. 工程批準

4. 設計FMEA

5. 過程流程圖

6. 過程FMEA

7. 控制計劃

8. 測量系統分析研究

9. 尺寸報告

10. 材料和性能測試結果及紀錄

11. 初始過程能力研究

12. 有資格的實驗室文件

13. 外觀批準報告

14. 生產樣件

15. 標準樣件

16. 檢查輔具

17. 顧客特殊要求

18. (PSW)零件提交保證書

19. 案例分析

第四節PPAP實施的時機和范圍

第五節PPAP提交的要求

第六節組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求

培訓總結與答疑