精益生產-工廠全面成本降低
主講老師: 張志虎 查看講師詳情>>
工作背景：
國家注冊物流師
高級企業管理師
國際注冊高級企業培訓師
國際注冊高級企業咨詢師
國家高級人力資源管理師
16+年世界500強中高層管理經驗
曾任美的集團（世界500強）集團工藝研究專家/精益專家、
集團專家...
主講課程：
利潤空間一降本增效系列實戰課程：
《全價值鏈降本增效》 《精益設計及研產銜接全流程管理》 《產品可制造性設計》
《極致產品與極致工藝》 《產品爆款10天突破法》 《IPD研發質量管理》
...
精益生產-工廠全面成本降低課程大綱詳細內容
課程分類： 成本管控精益生產
課程目標：
深刻體會精益生產之本質和內涵；
掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業實現價值最大化;
大量世界五百強企業成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車；
打造高效的工藝鏈（價值流），讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發現；
能幫企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
學員能運用工作當中去為企業排憂解難，為企業增創經濟效益，增強行業競爭力；
拓展項目經理的研發思維，做極致產品；拓展制造人員思維，做極致工藝研究；
課程對象：企業老板/CEO/總經理、研發總經理/副總、技術總監、研發項目經理/產品經理、質量部經理、工程部經理、研發/制造骨干、品質人員、工藝人員、企業其他中基層管理者;
課程時間：2天（6小時/天）
課程大綱:
第一講：精益生產之價值流
TPS與Lean
價值流是什么？
價值流有什么作用？
價值流怎么做？
價值流圖-現狀
價值流圖-未來
討論：你的企業存在哪些問題？
案例：世界五百強VSM開展周實戰
第二講：拉動系統概論
推動系統與拉動系統區別
拉動生產運行的基本原則
拉動系統目標
拉動生產實現的基礎和前提條件
第三講：拉動五步法
拉動改善周工作思路
型譜匹配-專線轉產 對應關系簡化
計劃模式-計劃剛性 N點準時
看板設計-見單生產 信息化
庫存設計-斷點減少 先進先出
目視化-按線規劃 規則目視
拉動（五步）+暢流（十四問）融合
連續流：
規劃連續流：單件流、小批量流（按容器流動）、批量流（按任務批次流動）
精益布局
消除了不平均現象的均衡化
批量生產和均衡化生產
流線化生產的8個條件
改善線平衡的六大方法
瓶頸工序改善
案例：世界五百強企業拉動案例1
案例：世界五百強企業拉動案例2
案例：暢流改善案例
案例：世界五百強企業價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條
第四講：標準化作業
標準作業的產生背景
標準作業的推行目的
標準作業的三要素
標準作業的三件套
標準作業的制定程序
標準作業改善的實施方法
案例：改善案例分享
第五講：全價值鏈精益成本降低
一、降低成本相關概念
降低成本的理念與策略
企業成本意識再造
企業成本構成方式
企業贏利關鍵因素
削減制造浪費的方法
削減材料成本的方法
削減質量成本的方法
削減人工成本的方法
案例：改善案例分享
三、產品工藝技術手段：標準化及經營簡單化、精益設計、極致工藝
產品平臺化、標準化，開發成本最優、結構最簡具有市場競爭力的極致產品；制造實現柔性化、智能化的自動化生產；
標準化
1、材料標準化
2、零件標準化
經營簡單化
1、平臺規劃
2、平臺化精簡
3、SKU精簡
4、編碼精簡
精益設計
（一）產品設計8原則；
1、少：零件/緊固件最少
2、標：零件/緊固件/材料標準化
3、單：單向化組裝
4、基：定位面接近基準面
5、拆：可拆性設計
6、調：避免組裝后的調整
7、二：二次操作和組件步驟最小化
8、防：預防錯誤
（二）零部件設計6原則
1、對：對稱性原則
2、多：多項性原則
3、導：自導向原則
4、 防：防纏繞原則
5、滑：平滑性原則
6、空：考慮上料和導向有影響的重要尺寸
案例：可制造性設計體系評價標準
案例：產品可制造性設計評分表
(三)極致產品開展方法
案例：五百強企業案例分享
討論：案例產品如何精益設計
案例：結構優選庫
案例：失敗案例庫
(四)極致工藝研究
1、了解什么是工藝研究；
2、工藝研究開展方向；
3、如何系統開展工藝研究；
4、如何保證項目高效開展；
5、工藝研究標準化管理；
案例：500強企業極致工藝研究分享
四、成本壓縮活動的開展
健全工廠成本核算制度
降低成本活動展開步驟
成本激勵制度建立完善
降低成本活動案例剖析
案例：改善案例分享
互動：目前存在問題及如何改善
什么是FMEA
FMEA的實施系統
FMEA的五個步驟
FMEA的表格
A3報告制作
互動：目前存在問題及如何改善
課程收尾
1. 企業自評
2. 回顧課程
3. 答疑解惑
4. 合影道別
