SOP標準化作業及生產效率改善

上課時間：2025年5月27日,結束時間：2025年5月28日

上課地點：上海

課程費用：4000/人

課程對象：制造型企業的質量、技術、生產、輔助部門相關人員； 參與生產的工程師、主管、專員等； 制定企業標準化的工程部門，工藝部門，流程優化部門，綜合管理部門的專職人員等；企業一線班組長、質量工程師、生產工程師、生產主管、人力資源專員等

課程目標

了解標準化的定義與分類，建立和強化標準化作業的意識

掌握標準化適用范圍

掌握標準化的流程與步驟

掌握不同緯度的標準化的方法和工序

學習改善作業流程，提升現場作業效率

課程大綱

一、 標準化作業的意義

1. 標準作業代表最好、最容易與最安全的工作方法。

2. 標準作業提供了一個保持技巧和專業技術的最佳方法。

3. 標準作業提供了一個衡量績效的方法。

4. 標準作業表現出因果之間的關系。

5. 標準作業是提供維持及改善的基礎。

6. 標準作業是防止錯誤再發生及變異最小化的方法。

二、 標準化作業三要素

1. 周期時間

2. 作業順序

3. 在線物料

三、 SOP的主要構成內容

1. 作業名稱

2. 作業目的

3. 作業步驟

4. 作業設備

5. 操作要求

6. .作業控制內容

7. 標準作業指導書

8. 作業質量標準

9. 測量工具的使用

10. 環境要求

四、  標準作業指導書的編寫

1. SOP的定義

2. SOP的作用

3. SOP編寫流程

4. 流程的描述

5. SOP編寫計劃

a) SOP編寫流程

b) SOP編寫人員的要求

c) SOP的討論修訂

d) SOP試運行

e)  SOP定稿、批準和執行

f) 適時更新

6. SOP的內容

a) SOP六大內容

b) 物料確認

c) 工具準備

d) 設備狀況

e) 作業步驟

f) 人員配置

g) 安全要素

7. 編寫要求

a) 條理性、規范性、形象化

b) 邏輯性

c) 正確性、精準性

d) 可操作性

e) 結合客戶的實際運用的作業指導書進行分析和講解，進行必要的修訂和改善

五、 標準工時的制定和改善

1. 標準工時制定的基本條件

a) 合格工人

b) 作業標準

c) 正常的環境和條件

d) 正常的作業狀態

2. 標準工時的作用

a) 產品制造成本計算

b) 生產計劃

c) 產能管理（設備管理）

d) 生產線平衡

e) 作業方法改進

f) 多技能培訓

3. 標準工時的構成

a)  主作業時間：

b) 準備作業時間

c) 移動時間

d) 寬放時間

4. 標準工時的制定步驟與注意事項

5. 標準工時制定的八步驟

6. 測量標準工時的要點

六、 經濟動作應用和人機聯合作業

1. 作業的動作要素分析

2. 經濟動作應用

十大經濟動作

作業工作臺和物料架的設計

單元工位設計

合適工具的應用

現場實操視頻分析

SOE作業順序表的應用

案例分析： 對實操視頻進行SOE表的應用， 實施ECRS改善行動

3. 人機聯合作業分析

人機作業分析表的應用

一人多機的設計

機組布局設計

物流路線、人員移動路線設計

案例分析：進行三票應用

工序能力票應用

作業組合票應用

標準作業票

七、 作業標準運用與標準化作業實施

1. 作業標準的運用：員工操作、教育培訓、管理監督

2. 標準化作業前的前提

3. 標準化作業的基礎條件

4. 標準化作業與非標準化作業

a) 標準化作業前準備——設備方面

b) 標準化作業前準備——物的方面

c) 標準化作業前準備——人的方面

d) 標準化作業前準備——品質保證

e) 作業要領書與標準作業書

5. 作業改善

a) 實施作業標準改善的步驟

b) 作業標準改善的著眼點

c) 如何看待作業標準“三件套”

d) 生產線平衡效率分析

e) 平衡生產線效率改善

6. 作業標準改善的方法論（思路）

a) 作業標準改善

b) 改善動作確定標準

減少動作浪費

動作改善的四項原則

詳解動作經濟16原則

人機作業效率提升

實施作業防錯十大法則

降低錯誤發生

八、 現場分析診斷

1. 縝密規劃：流程改善計劃與運作準則PDCA

2. 明確目標：制訂投入/產出衡量標準與經濟效益

3. 合理要求：擬定標準化、合理化作業流程

4. 績效導向：稽核流程改善后的增值績效

5. 改善執行：建立流程改善后的延續發展與監測制度

6. 習慣養成：形成良好的工作習慣SOP與企業文化

九、 現場SOP改進流程和步驟

1. 目標設定：作業流程的目標確立

2.  作業分析：工作分解、分析

3. 優化改善：流程的改善的四項準則

4. ECRS（刪除、合并、重組、簡化）

5.  作業分解和分析：創新作為與維持改善

6. 流程績效：流程的價值流程分析與績效（KPI指標）

7. 全面導入：全面推行展開、標準化、持續追蹤改善

十、 系統解決現場效率問題

1. 解決問題的五大步驟

2. 關鍵管理工具的應用

3. 問題分析和評估表

4. 找出根本原因進行改善

5. 對策擬定和評估

6. 目標設定

7. 驗證有效性和標準化改善對策

師資介紹

主講老師：張老師

教育背景：德國烏爾姆大學工商管理和工程學雙碩士，東華大學管理學碩士。同濟大學機械自動化學士。

工作背景：曾擔任多家世界500強公司中高層管理職務，熟悉制造業管理、公司營運和團隊建設。目前為專職培訓講師、企業管理咨詢師，主講工廠營運管理及相關管理類、生產流程管理相關技術課程，提供公開課、內訓課以及管理咨詢服務，同時受聘交通大學、同濟大學、東華大學管理學院，為MBA、EMBA提供相關課程教學。

專業專長：工廠營運管理： 現場領導技能的培訓（軟硬環境）、如何作好生產計劃與物料控制管理、生產流程的改善和生產效率的提高、多品種小批量的生產計劃與排程管理、工廠成本和績效提升、精益生產體系、精益價值流分析與設計、提升生產經理的管理技能與技巧（高階管理）等課程。 領導力： 高效領導力和執行力、跨文化溝通、TWI基層管理人員管理技能提升、MTP中高層管理能力培訓、團隊管理。

授課經驗：24年的授課經驗，累計講課時間超過2800天；曾為500多家國內外知名企業進行生產及相關技能的培訓。

服務行業：

服務客戶：GE、飛利浦、朗訊科技、西門子、偉創力、（歐司朗）照明、江鈴-福特汽車、通用汽車、拜耳醫藥、華瑞制藥、立邦，德國大眾、BP石油、卜內門、施耐德工控、邦迪管路系統、延鋒偉世通、ABB、飛利浦、德國采埃孚、英國Holset、梅特勒-托利多衡器、林德叉車、西科石英、日立電梯、威特電梯、英維思控制器、時代上汽等500多家公司