工廠TPM之數字化升級
上課時間：2025年5月20日,結束時間：2025年5月21日
上課地點：上海
課程費用：4800/人
課程對象：總經理、生產副總、工廠長、生產部長、自動化設備工程師、從事生產、設備管理的關鍵操作人員、車間主任、生產主管、班組長、技術員和設備維護人員等
課程目標
課程大綱
第一章TPM系統框架&精益系統框架&數字化系統融合
TPM簡介
TPM八大支柱
精益簡介
數字化&TPM&精益管理的底層邏輯與貫穿
精益化、模塊化、標準化、自動化、數字化
工業4.0的相關內容：物聯網、互聯網絡、智能化、光學識別、機機互聯、模塊互聯、柔性生產、TPM
案例：臺灣研華公司研發的智能工廠(SmartFactory）TPM戰情室系統
案例：旺旺集團公司工廠設備智能化系統
TPM&數字化管理融合的價值一：設備互聯，消除問題
TPM&數字化管理融合的價值二：在線式自主維護
TPM&數字化管理融合的價值三：在線化計劃性維護
TPM&數字化管理融合的價值四：智能化預測性維護
TPM&數字化管理融合的價值五：數字化的維修過程
TPM&數字化管理融合的價值六：數字化維修保養
TPM&數字化管理融合的價值七：數字化TPM關鍵業務指標
TPM&數字化管理融合的價值八：數字化績效驅動管理與改善
案例：蘇州特比姆公司研發的TPM物聯網系統
案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM數字化系統提升設備效率
練習討論：結合自己的工廠目前哪些設備的管理可以使用數字化的方式
第二章影響設備效率的16大損失及設備智能化識別
影響設備效率的16大損失：設備故障損失、設置與調整損失、模具更換損失、頻繁啟動損失、小停頓損失、速度降低損失、質量降低損失、計劃外停機損失、管理的損失、移動的損失、工藝的損失、物流的損失、監測的損失、能源損失、模具損失
什么是MTBF（MeantimebetweenFailures）平均無故障工作時間：就是從新的產品在規定的工作環境下開始工作到出現第一故障的時間平均值
什么是MTTR（meantimetorestoration）平均修復時間：就是可修復產品的平均修復時間。
什么是MTTF（MeanTimeToFailure）平均失效時間：就是系統平均能夠正常運行多長時間，才發生一次故障
什么是OEE（OverallEquipmentEffectiveness）設備的綜合效率
設備損失時間的收集
MTBFMTTRMTTFOEE的計算
案例練習：OEE計算練習
案例：領先的汽車零部件公司OEE水平
案例：博世公司設備各項指標計算方法
16大損失的改善目標
OEE對公司運行的影響：降低庫存、降低交付時間、減少停機、穩定流程等
設備智能智造各項指標與設備互聯解決方案
模組化智能化構建您的可視化指標（OEE、產線停機率、良品率等）中
案例：博世公司設備各項指標數字化方案
第三章設備的可視化管理
TPM在精益生產結構中的定位
5S的含義
人體各部分器官接收情報的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺
目視化管理的目標
生活中的目視化
目視化工具的特點：
目視化工具的作用：工作規劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預防錯誤一目了然
目視化管理的方法：定位法、標識法、分區法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監察法
案例：豐田公司生產現場設備的可視化管理
案例：日本電裝如何通設備可視化提升效率
模組化智能化構建您的可視化指標（OEE、產線停機率、良品率等）中
練習討論：結合自己的工廠談談目前設備的可視化管理
第四章設備潛在缺陷及重要信息的數字化管理
工廠管理的三個層次：三流的設備管理、二流的設備管理、一流的設備管理
對問題層次的理解：海因里希法則
潛在缺陷
5WHY尋找設備的潛在缺陷
設備潛在缺陷反應的原則：一目了然、明確具體、量化、自動化
潛在缺陷的案例
自主保養的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數字化
案例：德國大眾TPM關于設備潛在缺陷的歸類
設備重要信息的識別與選擇
收集設備重要信息之手段：設備原接口、異常報警三色燈、記數傳感器、溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態傳感器、震動傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等
設備收集信息信號統一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無線I/O）及原理構成
設備中央處理器：整體服務器、數據云服務
設備信息輸出手段：生產效率數字化廣告牌、設備智能化屏幕、工位智能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等
數字化智能運用：智能組裝控制器、組裝監控人機界面、設備異常報警
案例：日本川崎公司數字化設備管理案例
案例：山東某大型石油集團公司設備數字化管理案例
案例：中煙集團某工廠數字化管理設備案例
練習討論：結合自己工廠的某個重要設備談談重要信息的數字化方案
第五章設備自主保養的四大標準化文件
為什么要保養？-《設備系統原理說明圖》
什么是《設備系統原理說明圖》？
設備系統說明圖的主要內容
制作《設備系統說明圖》的具體步驟
案例：德國大陸汽車電子某設備的原理圖分析
保養設備什么？-《保養基準書》
什么是《保養基準書》？
保養基準書的內容：保養什么、保養位置、保養工具、保養責任、保養標準、保養時間、保養頻率、保養方法
保養方法：清掃、點檢、加油、更換油、更換部件
制作《保養基準書》的具體步驟
案例：日本本田公司的沖壓設備基準書
怎么保養？-《保養設備作業指導書》
什么是《保養設備作業指導書》？
保養設備作業指書的主要內容：步驟、要點、理由、圖片
制作《保養設備作業指導書》的具體步驟
案例：日本豐田合成公司設備保養手順書
案例：某大型企業的工位前的電子屏幕作業指導書
保養了還是沒保養？-《設備點檢表》
什么是《設備點檢表》？
《設備點檢表》的特點：定人、定點、定量、定周期、定標準、定計劃、定記錄、定方法
案例：德國西門子公司點檢表
設備點檢的流程
設備點檢制度打造對設備的五層防護
第一層防護：班組設備始業點檢
第二層防護：定期點檢
第三層防護：精密點檢
第四層防護：因果探明
第五層防護：專業定期檢測
制作《班組始業設備點檢表》的具體步驟
第六章答疑&討論
師資介紹
主講老師：周老師
教育背景：日本豐田精益培訓師
日本夏普制造部部長
林達公司制造副總
一汽大眾汽車公司常年合作顧問
企業工商管理碩士
中國高級精益運營師
WFA國際促動引導師
工作背景：曾在企業中多次承擔各運營管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優秀班組建設等多種現場管理項目，對推行各種現場管理措施有著豐富的經驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業進行生產管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產為主的項目推進工作，曾經為江蘇某民營企業，對現場重新布局和改善后，當年就為該企業節約成本并創造收益1000萬以上。
專業專長：精益類
TPM-AM自主保養
TPM–KAIZAN個別改善
TPM–PM計劃保養
LP-精益生產
LP–單件流
LP–VSM價值流
LP–SMED快速切換
LP–七大浪費
LP–KANGBANG看板
LP–POKEYOKA防呆
LP–生產線平衡&布局
LP–改善與A3報告
LP–標準化作業
標準工時管理
6S管理
PMC生產計劃與控制
IE–工業工程
5S之可視化管理
從精益戰略到精益運營
精益物流
精益改善周
精益3P新工廠設計
基于企業現狀打造自動化工廠
精益類
TWI–JI工作教導
TWI–JR工作關系
TWI–JM工作改善
TWI–JS工作安全
95后員工管理
一線主管TPM設備管理
一線主管計劃管理
一線主管交期物料管理
一線主管六項技能訓練
一線主管品質管理
一線主管現場沖突管理
一線主管綜合技能訓練
一線主管團隊建設
一線主管自我管理
一線主管時間管理
一線主管成本管理
品質類
6西格瑪綠帶培訓
品質意識提升
TQM全面品質管理
問題分析與解決
8D
PDCA實戰應用
QC七大手法
新QC七大手法
解決品質問題技巧
QCC品管圈
新版DFMEA/PFMEA失效
SPC過程統計控制
APQP先期質量策劃程序
管理類
MTP–中層主管訓練
SST–基層主管訓練
從技術走向管理
PMP項目管理
有效溝通
TTT–內部講師培訓
問題意識與解決
授課經驗：超過13年世界500強制造型企業之歷練和8年的咨詢行業項目經驗
服務行業：
服務客戶：
