智能制造下精益TPM與點檢技能提升
上課時間：2025年6月25日,結束時間：2025年6月26日
上課地點：武漢
課程費用：4880元
課程對象：生產制造型企業生產管理人員及維修人員。
課程目標
課程大綱
一、TPM概論
1．什么是TPM活動
1）TPM的起源
2）TPM的含義
3）TPM的三大理念
4）TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內涵；八大支柱的內涵
5）預防哲學是TPM的核心思想
TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹
1）品質保全
2）自主保全（推進最廣）
3）專業保全（誤解最大）
4）初期改善（價值最大）
5）個別改善（效果最大）
6）事務改善
7）環境改善
8）人才培育
4．設備綜合效率OEE損失（6大損失16大損失）與TPM的關系
5．TPM管理的KPI與KAI考核目標設定
中國TPM與日本TPM推行中“4M”同與不同點
小強老師對中國TPM推行中常見4大“偽問題”的破解
1）人員離職率大，不適合推TPM
2）高層支持力度不夠
3）生產很忙/生產部門不配合
4）日本TPM推行不追求效果為主，咱們老板需要效果
二、構建精益TPM體系思想
1.企業經營生產利潤的模型（銷售成本利潤）
2.經營生產的6大核心指標管理
2）C：成本遞減
3）D：交期管理
4）S：安全環境
5）P：效率提升
6）E：士氣&人才培養
3.經營TPM3大核心應用
1）6大指標的達成
2）生產周期的遞減達成
（1）開發L/T
（2）調達L/T
（3）生產L/T
（4）配送L/T
3）原價遞減達成
4.經營TPM實現手法
1）TPM8本柱現地化改良
2）生產系統5要素活用
（1）組成：人，物（在庫），設備，品質，流程
（2）活用案例：設備段取時間遞減（小批量，不良品）
（3）活用案例：人的作業改善（安全、簡便，少人化）
【行動學習二】：制定本企業以故障遞減目標年度行動計劃
三、明確制造部門自主保全TPM活動實務開展
1．5S活動與TPM活動的關系
為什么要推行TPM自主保全
自主保全TPM主要4大事情
明確自主保全TPM推行的目標設定（重點是KAI指標）
5．中國自主保全活動推行介紹（JIPM7階段，豐田7階段，國內1階段）
6．在實務中如何展開11大步驟
7．小強成功推行自主保全9大要點
1）設備故障的原因分析
2）什么是設備故障的前期征兆？
3）設備故障停機的改善策略
4）設備維護保養的定義與分工
5）安全操作規程編寫要點
5）AM清掃-時間遞減
6）自主維護和點檢的聯系與區別
7）可視化管理技術在AM（點檢）的應用
8）關于員工技能分級管理機制
9）開展自主維護的階段驗收評比
8.自主保全TPM案例與行動方案
【案例解析一】：旋轉設備、塔槽設備、管道設備清掃點檢案例
【案例解析二】：自主保全TPM活動沒有時間該如何對應案例
【案例解析三】：現場人員的技能不足該怎么辦案例
【案例解析四】：現場人員&高層不愿意支持該怎么辦案例
【案例解析五】：TPM活動企業成功案例分享（豐田金獎案例）
【行動學習三】：某常見設備《不合理發現清單》的設計與應用
【行動學習四】：自主保全TPM診斷表
9.運用小強老師評價表自評自主保全TPM推進/生產
現場管理情況
【計劃演練一】：找出自主保全推行的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協助；
四、明確維修部門TPM計劃保全活動實務開展
1．計劃保全的基本觀念體系
2．如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
3．建立設備計劃保全運作體系
4．設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略
5．實踐設備零故障的7個步驟
Step1使用條件差異分析
Step2問題點對策
Step3制定計劃保養臨時基準書
Step4自然劣化對策
Step5點檢效率化
Step6M-Q關聯分析
Step7點檢預知化
6.設備故障遞減3大方案
7.設備故障遞減一：長停&重復故障根治
1）事實與感受的區別（記錄事實）
2）故障真因的分析方法（小強3大提煉）
（1）基于事實避免推行責任
（2）基于結果驗證避免再次發生
（3）真因對策有效誘因對策無效
【案例解析六】：故障真因的5問法案例
3）故障不可怕，可怕對故障的無視
4）故障對策的3原則
【行動學習五】：A3報告的運用
8.設備故障遞減二：故障數據分析總結
【案例解析七】：月度維修記錄分析
【行動學習六】：月度匯總報告的作成
9.設備故障遞減三：故障分析工具（FTAPMQCC五問法）
【案例解析八】：FTA故障數案例
【案例解析九】：故障分析QCC解決案例
10.運用小強老師評價表自評設備故障管理情況
【計劃演練二】：找出設備管理的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協助；
五、構建預防維護的點檢管理體系
1．設備管理的發展歷程在預防的運用
2．制造部門與維修部門三級保養責任分工
3．設備點檢基礎知識
1）點檢是用5感嗎？
2）3大基礎（清掃緊固潤滑）有落實到點檢表嗎？
3）6大模塊有整理嗎
4）9大物理特性有運用嗎？
4．制作設備維護保養標準的技巧
1）點檢從哪里入手
2）點檢項目的要素
3）點檢的方法
4）點檢周期的優化
5）點檢閉環流程
5.點檢中的隱患管理&傾向管理
【案例解析十一】：設備機械化點檢損失設備案例
【案例解析十二】：設備日常點檢中不能準守的案例
6.設備點檢表中4項關鍵點（路徑，項目，基準，現場）
【行動學習七】：現場設備日常點檢遵守實戰
7.點巡檢閉環解決方案
1）點檢結果報告
2）高層定期點檢
3）故障結果責任
8.設備點檢中3大標準推薦
1）設備點檢表
2）設備基準書
3）設備點檢計劃表
9.專業人員保養技術
1）定期定量預測性在點檢表運用
2）設備6大模塊的分解
3）設備最小單元識別與檢測
4）設備點檢效率化提升改善
5）保養前中后的管控流程
【案例解析十三】：某裝備制造企業專業點檢實施案例
【案例解析十四】：某汽車企業預檢預修實施案例
【行動學習八】：年度點檢計劃表與關鍵設備點檢基準書完善
六、聚焦未來的智能點檢與新技術預測性維護
1.預測性維護管理發生背景
1）自動化設備程度越來越高和瓶頸設備等，設備突然故障損失就越來越大
2）設備的負荷越來越重沒有時間停機點檢
3）重要品質部位需要提前報警管理
2.預測性管理4大基準
1）基準統一
2）在生產中
3）可視化
4）任何人都能
3.預測性維護的工具介紹
1）振動分析
機械設備的振動分析
電氣設備的振動分析
2）油品分析
變速箱油品分析
液壓站油品分析
變壓器油油樣分析
3）紅外熱成像
隔熱-隔熱不良造成的熱量損失
電氣設備-連接的熱點檢測，電氣故障和電源線維護
機械設備-回轉窯熱點檢測和管道監控
4）非破壞性控制
磁鏡檢查
液體滲透技術
超聲波
內窺鏡檢查
【案例解析十五】：豐田預測性自主改善實施案例
【行動學習九】：基于成本思考的預測性改善可以性實施方案
4.智能運維的改進及可行性實施
1）豐田在智能運維中的思考--點
2）歐美在智能運維中的思考--面
3）企業內部在注塑設備的智能運維的改進案例分析與探討
【案例解析十六】：設備在線監測與信息化軟件的案例
七、問診設備管理（TPM）水平
1.設備管理自我評價打分
2.弱項&關鍵項目識別
3.行動計劃完善，“天使”協助
師資介紹
主講老師：唐亞文
教育背景：TPM高級咨詢師、培訓師
20年設備維修管理經驗：曾任職豐田集團精益推進主任，負責中國區18家公司TPM推行
中國設備專家副主任（中國設備管理協會）
中國設備管理創新論文審批專家
工作背景：一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經理3年；在負責企業設備維修體系建設同時，成功為公司培養了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
豐田集團TPS生產調查室出身：負責中國區18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續3年中國區故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。
專業專長：《TPM全面設備維護實戰訓練》、《設備降本增效提升OEE及全員參與TPM》、《設備全生命周期管理及數字化工廠下的設備智能運維管理》、《管設備要利潤-設備4管能力提升》面向高層、《基于人才培育下設備零故障的創新管理》面向中層、《設備預防性維修管理創新與自主保全技術》面向中層、《設備精細化管理--5大技能提升》面向基層
授課經驗：
服務行業：
服務客戶：機械：布勒機械、日本松下電器、美國博能特、韓國樂星機械、杭州德帕姆泵業、杭州詮世傳動、杭州富爾頓熱能設備等
汽車：一汽大眾、六和機械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動力、中車、日產、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特(意大利)、科世達上海、佛吉亞(法資)、金杯汽車、長安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長春合心機械制造、上海優瑞瑪特合心機械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍科電氣、上海德梅柯汽車裝配、廣汽研究院等；
光電：協鑫光伏、晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、理波光電、京東方等
重工：徐工集團、振華重工（啟東、南通）、中遠海運（北京、南通、廣東）等
電子電器：格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍微電子（蘋果電池生產企業）、上海展化電子、東方電氣、TCL、創維、日立電梯等
食品醫藥：中儲糧東莞基地、蒙牛、樂百氏、四川徽記食品、農夫山泉、重慶天友乳業、柳州安琪酵母、匯仁藥業、瀘州老窖、今世緣酒業等
鋼鐵行業：沙鋼水鋼華凌等
其它：南玻吳江公司、安徽東旭光電、雅瑪頓、森薩塔科技寶應公司、惠州德賽西威（原西門子）、生益科技、中鹽昆山、中國石油、福建燃氣、廣州樊太盛鑄件(日資)等
