《精益生產導入實戰訓練營》
主講老師: 黃杰 查看講師詳情>>
工作背景：
企業運營系統與贏利模式構建與改善顧問
《班組長勝任力速成解決方案專家組》首席顧問
《制造業運營人才培育解決方案項目組》核心專家
日本產業訓練協會認證講師
清華大學、上海交通大學總裁班客座教授
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主講課程：
安全培訓
2天版---EHS安全環境管理與辦公室安全管理
2天版---安全領導力與安全執行力
2天版---班組零事故和安全習慣養成
2天版---現場急救與安全防護培訓
T...
《精益生產導入實戰訓練營》課程大綱詳細內容
課程分類： 精益生產
課程目標：
◎讓學員能系統地理解和掌握精益生產導入策略和技能方法；
◎訓練和提高學員對精益生產的項目和過程管理能力；
◎本課程作為精益生產運營的基礎，幫助學員成為精益推進師，或成為精益改善師做準備；
◎能夠將學到的精益生產管理技能融入到工作中；
◎最終實現：消滅浪費、降低生產成本、提高產品品質、縮短產品交期、物流順暢、安全零事故，提升工廠整體運營效率等。
課程對象：企業中高層管理干部及技術人員。包括：總經理、生產副總、生產部長、工程部經理、生產部經理、物流經理、質量經理、財務經理、精益推行專員等人員
課程時間：
課程大綱:
第1天：工廠現場調研、訪談、提出問題。
第2天：培訓：精益意識大變革
第一部分精益思想篇（3小時）
精益生產價值體系
精益生產的起源
精益生產的核心價值
中國企業實施精益生產的障礙
精益生產與IE改善的關系
生產方式革命里程碑
第二部分、精益意識篇（3小時）
1、員工意識
改善給企業帶來的影響
改善的誤區
幫助員工擁抱變革
企業利潤及成本模式分析
2、浪費意識
企業常見的7+3=10種浪費
識別并挖掘浪費
尋找浪費的4M方法；
企業常見的7+3=10種浪費
識別并挖掘浪費
尋找浪費的4M方法；
消除浪費和零缺陷
案例分享：對節約的認識誤區解析
案例分享：某企業現場典型浪費解析
3、庫存意識
企業庫存的來源和危害
如何有效的消除庫存
4、效率意識
假效率與真效率
個別效率與整體效率
可動率與運轉率
5、全局意識
對整個制造流程進行分析
對單面流程進行分析的危害
不斷的改善
6、問題意識
問題原因的冰山理論
頭腦風暴法應用
特性要因圖的使用技巧
簡單問題的處理技巧
異常問題與解決問題的思考點
問題改善的思考步驟
挖掘問題的類型和問題的再認識
問題的分析方法及解決問題方法。
問題解決的流程與發掘問題的手法
第3--4天：精益生產系統改造技法分享
第三部分、生產體系改造篇（共12小時）
1、價值流分析
認識價值流
如何解讀和繪制現狀圖
如何繪制和實現未來圖
企業價值流案例剖析
流程五要素SIPOC
流程展開分析
流程價值定性分析
流程價值定量分析
價值改善的關鍵所在
利用價值流圖來尋找20%的浪費
案例演練：怎么做物流分析？
案例演練：怎么做信息流分析？
案例演練：怎么做價值流分析？
案例分享：如何找尋改善機會？
2、流線化生產（單元線）
流線化生產的意義：杜絕萬惡之源
流線化生產與批量生產的差異
流線化生產的八個條件及步驟
流線化生產的設計原則、要點
流線布局沙盤演練
案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷
3、安定化生產
人員的安定
1）標準化作業
2）生產節拍
3）動作經濟原則
設備的安定
1）可動率才重要
2）自主保全與零故障
品質的安定
1)品質變異的來源
2）品質的三不政策
3）零不良原則
5）品質成本的管理
6）設計與制造質量與成本之關系
7）總質量成本曲線劃分區域
8）質量成本改進模式與效應
9）六西格瑪的認識
10）全員質量意識再造與控制
演練：誰為質量負責？
物量的安定
1）經濟批量也經濟嗎？
2）快速切換的技巧方法
3）SMED的定義
4）快速切換的改善著眼點及思路
管理的安定
2）如何形成現場改善自律機制？
3）可視化管理--讓問題看得出來
4）多功能的自我領導團隊、教育與改善
第5--6天：精益運用寶典與精益管理技法及工具篇
第四部分、精益推行技法篇（12小時）
第一大寶典：現場基礎管理----“6S”和可視化管理
企業推行5S管理的作用
整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
素養的含義和推行步驟與技巧
5S推行失敗的原因分析
5S實施的重點難點及解決之道
案例分享：車間現場問題圖片案例分析
案例分享：60張5S圖片分享
案例分析：無障礙持續推行5S管理的技巧
案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策
第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”
快速改善--KAZIEN
基本質量問題改善—“8D”改善法
復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
思考：你平時如何改善？
現場管理與現場改善詮釋
現場管理的5條金科玉律
生產活動的6條基本準則
現場作業需關注的10大問題
案例討論：常見的現場改善誤區
中國式現場管理改善創新和日本式改善
改善-KAIZEN:從個人智商到組織智商
改善的五個基本要素
改善的三大基礎與四大保證
現場管理者與改善的關系
現場改善的對象如何界定
作業改善IE七手法
案例分享：某著名日資企業現場改善案例分析
第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
應對變化的唯一利器——標準化
標準化----專業化---簡單化
為什么說真正改善是從實施標準化開始的？
標準化作業管理的PDCA管理
實施作業標準化的14個方面
案例分析：動車事故給我們的教訓與得失
如何保證標準化作業
有效實施標準化作業的“三化”
如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本
案例：運用標準化作業減少兩名人員，提高效率40%
如何區別標準作業與非標準作業，實施全體的標準化作業
如何實現生產線上的穩定
什么是標準作業三要素
游戲互動：標準化演練
案例分享：從新老兵打槍看標準作業
案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
第四大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備
TPM八大支柱
如何提高設備的綜合效率OEE
案例分享：豐田設備“自主保養”三件事
互動計算：你的設備OEE會有多高
案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享
第五大寶典：均衡生產和同步化
拉動生產和推動生產
生產能力匹配與平衡化
生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失
節拍與稼動時間
真效率與假效率、個體效率與整體效率
流水線平衡率與理論上可改善余度
學員思考：你的生產方式是拉動嗎？
第六大寶典：防錯-Poka-yoke
工作標準是零缺點
人的出錯原因
防錯原理
防錯原理方法和技術
案例討論：美國人的太空筆與對策
案例討論：如何包裝防錯？
案例分享：“防呆作業法”與“目視作業管理”
第七大寶典：看板-Kanban和目視管理
看板系統的必要條件
看板系統的運作模式
看板的原理
看板的計算方法
阻礙看板導入的要素
如何成功導入看板
目視看板管理－企業形象的名片
看板系統的四種基本型式
看板系統的多種功能
*工程生產KANBAN*引取KANBAN*采購KANBAN
*信號KANBAN*臨時KANBAN*限定KANBAN
視頻分享：一汽集團看板系統
視頻分享：天津豐田的看板與目視系統
第八大寶典：快速換模SMED
SMED原理
SMED分析過程
SMED改善案例
案例分享：某企業的快速換模推行的得失
思考和演練：SMED法的演練
思考和演練：你的產品切換要多長時間？
第九大寶典：良好的供應商合作
長期戰略合作供應商關系
供應商評估與ABC法則
精益采購：制造成本分析、物料回轉率
精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨
如何建立高效的供應商隊伍
思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？
思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則
思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？
第十寶典：自主改善提案
第7天：精益推進策略與運作方法介紹和分享
第五部分、精益推進策略篇（6小時）
1、項目小組成立與權責劃分
3、企業問題診斷
4、內部客戶識別與教練表使用
5、項目范圍與項目目標確定
6、項目推進策略選定
7、項目實施計劃的確定
8、項目啟動
9、項目宣傳策略
10、項目管理與控制
11、項目實施難點答疑
演練：自主研小組活動
第六部分、中外企業推行精益生產的經驗與教訓分享及研討
特別備注:
標藍處為互動研討、案例分享和學員操作訓練環節；
課程內容及時間可以根椐企業實際需求進行調整。
