精益生產運營管理系統培訓解決方案
主講老師: 李豐杰 查看講師詳情>>
工作背景：
清華大學工商管理碩士(MBA)
工商管理博士（DBA）
華夏精益研究院院長
日本豐田出身的精益研修員
工信部第五研究所特聘專家
華中科技大學、上海交通大學、廈門大學客座教授
中國管理科學院經濟發展研究中心智慧...
主講課程：
《現代制造業職業經理人“三力管理”模型構建》
《數智化環境下的生產運營管理模式變革》
《國有企業“三精管理”》
《精益生產運營管理實戰系列課程》
《全員成本管理——TCD》
《全員設備管理—...
精益生產運營管理系統培訓解決方案課程大綱詳細內容
課程分類： 精益生產
課程目標：
全球視野拓展制造業經營思路，了解經濟發展最新資訊；
在經濟下滑的環境下，認識企業從內部管理如何的轉變；
掌握市場營銷新思維，為市場營銷“插上翅膀”；
掌握ERP\MES\MRP\WMS\PLC等多種工具在工廠運營實戰中的運用；
從信息流和實物流的角度來分析“企業燒錢”的運營模式；
從精益運營的角度系統分析價值流程；
如何從采購、倉儲、研發，生產、技術等環節分析價值點；
熟練掌握工廠運營過程中改善管理問題的工具；
如何在生產場景識別生產現場的八大浪費，通過案例分析展示精益生產各種工具和方法；
用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握數字化、智能化和精益運營結合的復雜理論。
課程對象：制造業中、高管理人員
課程時間：4天，6小時/天（
課程大綱:
第一篇：全面打造精益運營企業
第一講：我們處在變革的時代（歷史迫使我們轉變）
1. 中國企業改革40年GDP回顧及展望
2. 中國近期經濟政策解讀
4. 中國企業的困難點及轉折點
5. 企業內部生態圈準時化搭建勢在必行
6. 精益企業構建三大運營核心
第二講：制造業運營精益化
一、現代化運營管理模式
2. 運營管理由效率轉換成效能
3. 運營管理由管理轉變成經營
視頻：目視化精益工廠理想狀態
4. 微笑曲線與武藏曲線
5. 什么樣的企業實施精益管理效果最佳
二、營銷價值鏈分析（案例）
1. 創新模式市場營銷
2. 品牌模式營銷
3. 壟斷模式營銷
4. 差異化營銷管理
工具：數字化營銷模型
三、研發、技術、工藝價值鏈分析及對生產系統的影響
1. 研發與生產成本之間的關系
2. 技術成本與生產現場的關系
3. 工藝嚴謹性對生產效率和質量之間的邏輯關系
4. 智能化時代研發、技術新突破點
案例：國內三個大型企業的技術FEMA展示
互動游戲：魔術般的紅心
四、從運營角度看財務價值鏈分析
1. 正確解讀資產負債表
3. 正確解讀利潤表
4. 資金流轉速度和投入量對運營的影響
案例：一個財務人員頂千軍萬馬
第三講：制造業內部供應鏈精益化
一、內部供應鏈價值分析
1. 管理好“入口——采購與原料倉儲
2. 調整好“胃口”——生產內部供應鏈
3. 管理好“出口”——成品庫與客戶供應鏈
互動：人的身體與內部運營各部門的關系
二、價值流程分析（VSM）
1. 價值流程分析的原理
2. 價值流程分析的結論
3. 信息流與實物流的誤解
1）信息流的浪費才是最大的浪費
2）整理信息流與實物流
案例：一個20天交期如何縮短40%
4. 如何做價值流程圖
案例：中車集團價值流程分析過程
三、采購與倉儲價值鏈
1. 采購成本分析圖
2. 供應商評價策略與談判
3. 采購體系搭建
4. 原材料儲存ABC與采購策略調整
5. 標準庫存量的計算與考核
6. 倉儲部門三不原則
7. 倉儲賬、物、卡之間的關系
8. 成品庫治理實戰
第四講：生產現場精益化
一、改善從識別和消除浪費開始
1. 生產現場八大浪費現象
思考：生產現場浪費如何形成的？有什么危害？
2. 生產浪費現象治理的分類
二、精益準時化物流控制搭建
1. 拉動式計劃與推動式計劃（TPS互動）
2. 生產能力均衡化（TOC理論）
1）生產計劃在整個運營系統的地位與作用
2）生產MES系統推進的組織改善
3）生產調度、生產物流、生產管理的關系與分工
案例：MES系統模擬排產
4. 單件流的計劃與實施
案例分析：如何做拉動式計劃
三、精益生產人、機、料、法、環、信息的管控
1. 日本豐田的自働化蘊含著人的秘密
2. 設備
TPM中的OEE是衡量生產效率的最佳指標
3. 物流及時化是保證生產效率的根本
4. 現場6S管理是生產環境治理的最佳方法（全圖式講解）
5. 生產方法的調整策略
1）應對小批量、多品種的技術——SMED
2）質量保證——標準化建設——TQM
4）豐田問題改善八步法是生產改善最全的工具
5. 信息流建設
導入：智能化工廠的特點
——縱向集成化工廠、端對端集成工廠、橫向集成工廠
分析：智能工廠的未來發展四大趨勢
四、精益運營推行實戰
1. 推行精益運營五忌
2. 推行精益生產運營的要點與難點
3. 成功推行精益生產運營五步驟
第二篇：全面打造精益生產現場企業
引言部分：精益生產管理意識的轉變
一、精益生產概論
1. 精益生產起源與原理
2. 精益、精細、精準三大概念實施場景
思考：為什么要做精益生產
工具：精益生產五大指導原則、豐田4P模型
3. 生產成本與利潤的關系
4. 無縫管理與管理流程
5. 精益之屋解讀
第一講：生產現場精益先從浪費識別開始
一、生產現場八大浪費現象（如何形成的？有什么危害？）
1. （Waiting）等待的浪費
——等待：上級指令、外部回復、下級回復、生產聯系
2. （Over-production）過量生產的浪費
——造成原因：工作進度不協調、信息傳遞不順暢、生產計劃做不到有效貫徹執行
3. （Inventory）庫存閑置的浪費
——庫存的浪費（原材料、生產過程、成品庫存）、工序復雜的浪費、職能閑置的浪費、信息流的節流閑置浪費
4. （Correction）不良作業及無序浪費
——質量控制不到位的浪費、不遵守流程作業的浪費
5. （Conveyance）搬運及失職的浪費
——多余動作的浪費、工作任務完成不到位的浪費、布局不合理的浪費、虎頭蛇尾的浪費
6. （Mistake）失誤及低效的浪費
——工作無質量浪費
7. 動作的浪費
——現場布局不合理、十二種典型的動作浪費現象
8. 管理成本的浪費
——計劃編制無依據混亂、計劃不執行、計劃處置不當、成本意識不強
總結：生產現場八大浪費現象歸類——現場人、機、料、法、環、信息
第二講：精益生產現場人員管理
一、開啟生產員工心理密碼
1. 不同類型員工的心理狀態
2. 如何利用不同員工特點開展工作
3. 前喻時代員工的特點及管理方法（60-70年代）
4. 并喻時代員工的特點及管理方法（80-90年代）
5. 后喻時代員工的特點及管理方法（00后年代）
1）兼有積極和消極的工作態度
2）多變的職業觀點
3）對成功的獨到界定
4）對權威的看法
5）信息化的優勢
6）不太喜歡循規蹈矩
7）忠于自己的生活方式，而不是自己的工作
二、解開溝通密碼
2. 如何和不同類型的上級有效溝通
3. 如何和平級溝通
4. 如何和你下屬溝通
互動：現場分析不同性格的處事規則，解讀協密碼
第三講：精益現場效率提升
一、生產計劃的編排
1. 同期化思考與生產計劃編排
2. 生產節拍的控制
3. 生產周計劃. 月計劃. 日計劃的編排
4. 生產計劃甘特圖的制作
案例：某公司的生產計劃
二、現場準時化生產技術的運用
1. 現代流水線的布置
2. 生產物流的控制關鍵點
3. JIT技術的運用
4. 單件流技術的實施要領
三、現場快速切換技術的運用
1. 應對“多品種. 小批量”訂單的秘訣
2. 快速切換技術的技術要領
3. 快速切換技術實施步驟
案例互動：一頓完美的早餐
四、現場TOC技術的運用
1. 木桶原理新解讀
2. TOC技術介紹
3. TOC技術的實施要領
案例互動：爸爸的紅茶
第四講：精益生產現場環境管理（6S活動）（案例圖片分析其的步驟與要領）
1. 整理
2. 整頓
3. 清掃
4. 清潔
5. 素養
6. 安全
案例分析：6S目標化推行與落實. 關鍵要素列舉
一、質量意識的改變
1. 什么是質量
2. 質量成本有哪些
3. 品質問題沒有折扣
4. 精益生產解決質量問題的辦法
案例分析：海爾的質量意識
二、現場分析質量問題的方法
1. 頭腦風暴法
2. 5W法
3. 4M1E法
4. 如何寫質量分析報告
案例互動：如何靈活能運用所學方法做質量分析
三、質量問題的處理方法
1. 戴明的PDCA循環
2. 過程作業模式技巧
3. 生產操作標準寫作技巧
4. QCC活動的實施方法
案例分析：某國內大型企業的QCC活動
四、標準化作業指導部下四步法（不完善的指導方法演練）（一個視頻場景）
1. 正確的指導方法演練
方法：工作指導4階段法
——讓對方準備學習、說明作業、讓對方做做看、看看教導之后?
2. 正確運用階段法的4項準備工作
——訂立訓練計劃、分解作業（作業分解的講解-標準案例）、準備全部的東西、整理作業場
案例互動：提高員工實際操作技能的指導要點?
第六講：精益生產現場設備管理
一、認識設備管理
1. 設備管理在生產管理中的地位
2. 設備管理中的十大浪費
3. 設備管理的衡量指標
4. 案例分析設備的衡量指標—OEE
二、開展自主保養活動
1. 如何理解自主保養
3. 企業實踐自主保全活動7步驟
Step1：初期清掃
Step2：污染源及困難處所對策
Step3：制定自主保養臨時基準書
Step4：總點檢
Step5：自主點檢
Step6：工程品質標準化
Step7：徹底的自主管理
4. 成功推行自主保全的要點
演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
三、TPM計劃保全活動實務展開
1. 計劃保全的基本觀念體系
2. 如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
3. 設備日常維修履歷管理
4. 實踐設備零故障的7個步驟
Step1：使用條件差異分析
Step2：問題點對策
Step3：制定計劃保養臨時基準書
Step4：自然劣化對策
Step5：點檢效率化
Step6：M-Q關聯分析
Step7：點檢預知化
分享：TPM活動企業成功案例
演練：TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
第七講：精益生產現場改善常用方法（實施借鑒）
方法1：“頭腦風暴法”
方法2：“特性要因理論”
方法3：“4M1E理論”
方法4：“柏拉圖分析”
案例分析：某大型企業現場質量改善各種工具靈活運用
