汽車行業五大核心工具
主講老師: 王繼武 查看講師詳情>>
工作背景：
湘潭大學化學工程系工學學士（1990~1994年）
富士康集團技術工程師、品保主管/經理
六西格瑪黑帶(法國標準化協會ANFOR)
英國BSI、德國TUVSUD、法國BV特聘講師
深圳甲上咨詢有限...
主講課程：
研發管理系列
1、《新產品開發項目管理》
2、《AIAG-VDA設計失效模式與后果分析DFMEA》
3、《AIAG-VDA過程失效模式與后果分析PFMEA》
4、《AIAI-V...
汽車行業五大核心工具課程大綱詳細內容
課程分類： 汽車
課程目標：
以質量策劃（APQP）實施為主線，結合具體產品，詳細講解新產品導入過程中所需的知識和技能，并通過練習使學員能靈活運用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計劃等工具；研討企業現有工具在應用過程中存在的問題，進而找到改進的方法。
課程對象：負責產品項目開發的管理者、研發經理、質量經理、項目經理、生產經理、設計/工藝工程師、制造工程師、質量工程師、SQE工程師、供應商持續改進工程師/管理者、采購工程師/管理者、體系工程師/管理者
課程時間：3~5天
課程大綱:
工具之一：先期產品質量策劃（APQP）
0、破冰案例研討
主機廠的產品管理
1、APQP概述
APQP的定義與目的
APQP的優點
實施APQP的基本原則和方法【模板：項目小組立項書】
小結：實施APQP的目標
2、APQP的實施過程
APQP實施時機
汽車行業的產品質量策劃進度表【案例分析】
分組練習：選擇客戶某類產品，研討APQP階段及各階段的起點和終點
APQP的啟動【案例分析：某零件廠APQP項目風險評審】
建立質量閥（QualityGate）
交付結果和開閥條件
APQP階段一：計劃和確定項目
客戶呼聲：市場調查、經驗教訓和最佳實踐【模板：市調分析表、某主機廠經驗教訓管理表】
業務計劃/營銷策略產品
過程的標桿和設想
客戶輸入：客戶設計資料的評審
“計劃和確定項目”的輸出
分組練習：研討貴公司APQP第一階段交付的工作成果
階段總結：管理者支持【模板：里程碑檢查提問表】
APQP階段二：產品設計和開發
可制造性與組裝設計【案例：某汽車產品的可制造性設計原則】
設計評審、驗證【模板：某主機廠的設計驗證表】
設計評審、設計驗證和設計確認的關系
DV和PV試驗的區別
制造樣品及樣件制造控制計劃
工程圖紙、工程規范
圖紙和規范更改【案例分析：工程變更管理流程及模板】
材料規范【案例分析：前期采購】
新設備、工裝、設施和儀器要求【模板：工藝裝備準備明細表】
產品特殊特性與過程特殊特性【案例分析：特殊特性管理】
分組練習：研討貴APQP第二階段交付的工作成果
階段總結：小組可行性承諾和管理者支持
APQP階段三：過程設計和開發
包裝標準、包裝規范【案例】
過程流程圖、場地平面布置圖【實例：某一級供應商的流程圖】
過程FMEA/控制計劃/指導書
MSA/Ppk計劃【模板分析：MSA/Ppk計劃】
分組練習：研討貴公司APQP第三階段交付的工作成果
階段總結：管理者支持
APQP階段四：產品和過程確認
試生產及其輸出
分組練習：研討貴公司APQP第四階段交付的工作成果
階段總結：品質策劃確認和管理者支持
APQP階段五：反饋、評定和糾正措施
減少變異、客戶滿意、交貨和服務
經驗教訓和最佳實踐的有效利用
單元小結
工具之二：生產件批準程序（PPAP）
PPAP目的和適用對象
PPAP流程示意圖
何時提交：顧客提交要求
何時提交：顧客通知
提交的等級和要求
零件提交狀態
單元小結
工具之三：潛在失效模式和效應分析（AIAGVDAFMEA）
FMEA的類型及分析對象
創建FMEA的七步法
七步法的優點
1、DFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（PlanningandPreparation）
項目策劃（ProjectPlanning）
識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界
DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風險來源【案例】
轉版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉化
步驟一的利益
步驟–2：結構分析（StructureAnalysis）
系統、子系統、部件和零件的關系【案例】
方塊圖：確定分析對象【案例】
接口分析：描述系統要素之間的相互作用
結構樹：層別系統要素，用結構連接說明依賴關系【案例】
分組練習與研討：練習產品結構分析
步驟–3：功能分析（FunctionAnalysis）
功能/要求：描述項目/系統要素的預期用途
DFMEA痛點二：創建“項目==>功能==>要求”邏輯鏈【案例】
參數圖(P圖)：專注于優化輸出所需要的設計決策【案例】
分組練習與研討：練習產品功能分析
轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–4：失效分析（FailureAnalysis）
失效模式的類型和失效鏈
DFMEA痛點三：建構風險網（結構層==>功能層==>失效層）
DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產品層級中的位置【案例】
失效分析結構樹【案例】
轉版第三步：失效鏈的轉化
分組練習與研討：練習產品失效分析
步驟–5：風險分析（RiskAnalysis）
當前預防措施和探測措施【案例】
DFMEA痛點五：設計控制結構樹
DFMEA的落地核心點：創建設計控制措施的思路
轉版第四步：當前設計控制的轉化
嚴重度、頻度、探測度評級標準
行動優先級（ActionPriority：AP）【案例】
分組練習與研討：練習產品風險評估
步驟–6：優化改進（Optimization）
優化措施的順序
措施的狀態管理【案例】
轉版第五步：優化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（ResultsDocumentation）
FMEA報告
小結：DFMEA邏輯
2、PFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（PlanningandPreparation）
多功能小組成員提供什么？
PFMEA項目確定和邊界定義
確定過程范圍
轉版第一步：PFMEA表頭/范圍定義轉化
步驟–2：結構分析（StructureAnalysis）
過程流程圖（ProcessFlowDiagram）【案例】
PFMEA痛點一：建構“工序==>工步==>4M要素”結構樹【案例】
分組練習與研討：過程結構分析
轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–3：功能分析（FunctionAnalysis）
功能/要求的描述
PFMEA痛點二：創建“工序/工步/4M要素==>功能==>要求”邏輯鏈【案例】
PFMEA痛點三：如何定義“4M要素”的功能和要求
分組練習與研討：過程功能分析
步驟–4：失效分析（FailureAnalysis）
失效與失效鏈分析【案例】
PFMEA痛點四：建構風險網（結構層==>功能層==>失效層）
失效影響、失效模式與失效起因【案例】
失效分析結構樹【案例】
DFMEA和PFMEA的關系【案例】
分組練習與研討：過程失效分析
轉版第三步：失效鏈的轉化
步驟–5：風險分析（RiskAnalysis）
當前預防措施和探測措施【案例】
PFMEA痛點五：過程控制結構樹
PFMEA的落地核心點：創建設計控制措施的思路
嚴重度、頻度、探測度評級標準
行動優先級（ActionPriority：AP）【案例】
分組練習與研討：過程風險分析
轉版第四步：當前設計控制的轉化
步驟–6：優化改進（Optimization）
優化措施的順序
措施的狀態管理【案例】
轉版第五步：優化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（ResultsDocumentation）
FMEA報告
小結：PFMEA邏輯
3、FMEA實施管理
FMEA為何改版？
AIAGVDAFMEA的利益和財務影響
什么情形下使用FMEA：范圍
什么時候更新FMEA
FMEA的實施團隊及成員職責
FMEA時間安排：基于APQP階段
FMEA時間安排：基于MLA階段
FMEA實施潛在注意事項
FMEA的局限性
FMEA轉版要求：如何從舊版轉到新版
小結：FMEA的關鍵變化點
工具之四：統計過程控制（SPC）
1、過程控制與基本統計
過程控制系統的要素
基本統計概念：樣本、總體、平均值、極差、標準差
正態分布的特點
2、過程變差的來源
變差原因：特殊原因與普通原因
生產過程的四種狀態
控制圖的基本形式
第一類錯誤和第二類錯誤、過度調整
控制界限vs.規格限
3、應用控制圖的流程
控制圖的類型
應用控制圖的流程
XbarR、IMR、P圖、U圖、C圖及繪制步驟
練習：合理分組
案例：如何用XbarR識別特殊原因
練習：如何繪制XbarR控制圖
短期控制圖的原理及繪制步驟【案例】
4、控制圖的穩定狀態的判定
控制圖判定原理
不穩定狀態的模式【失控的八個模式】
5、過程能力分析
過程能力指數Cp及評估標準
過程能力指數Cpk
過程績效指數Pp
Cp與Pp的對比及應用及聯合使用
練習：Cp、Cpk的計算
Cpk與不合格率的計算
工具之五：測量系統分析（MSA）
1、MSA概述
什么是測量系統【案例】
為何要做測量系統分析
測量系統的變異類型
2、計量型MSA
穩定性分析【案例分析】
偏倚分析【案例分析】
線性分析【案例分析】
重復性和再現性分析【案例分析】
改進對策
3、計數型MSA
假設檢驗分析交叉表方法
Kappa技術【案例分析】
分組練習
計數型測量系統的改進
課程總結：五大核心工具在產品實現中的作用
