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            精益生产咨询

            一、什么是精益生产管理


            精益生产管理,是一种以客户需求为拉动,以消除浪费和不断改善为核心,使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动,缩短生产周期,从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。    

            二、精益生产管理咨询能对公司作用和效益


            1、作用
            ①降低公司库存
            精益生产管理是一种追求无库存生产,或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本,而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。有很多的公司在实施精益生产时,以为精益生产就是零库存,不先去改造流程、提高品质,就一味的要求下面降低库存,结果可想而知,成本不但没有降低反而急剧上升,于是就以此说,精益生产不适合我的行业、我的公司,这种误解是需要极力避免的。

            ②关注流程,提高总体效益
            什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体的效益,而不是提高局部的部门的效益,为了公司的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜,所以,在精益生产管理辅导中,流程管理很重要。流程管理好了,对整体的效益提高是相当大的。

            ③建立无间断流程以快速应变
            建立无间断流程,将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间,从而快速应变客户的需要,这点对于精益生产辅导是很重要的。

            ④消除八大浪费
            公司中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力,只有从根本上消除这些,那么公司就会快速发展起来了。

            ⑤全过程的高质量,一次做对
            质量是制造出来的,而不是检验出来的。检验只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。因此,应将品质内建于设计、流程和制造当中去,建立一个不会出错的品质保证系统,一次做对。精益生产公司要求做到低库存、无间断流程。

            ⑥顾客需求才生产
            在需要的时候,仅按所需要的数量生产,生产与销售是同步的。也就是说,按照销售的速度来进行生产,这样就可以保持物流的平衡,任何过早或过晚的生产都会造成损失。

            ⑦标准化与工作创新
            标准化的作用是不言而喻的,但标准化并不是一种限制和束缚,而是将公司中最优秀的做法固定下来,使得不同的人来做都可以做得最好,发挥最大成效和效率。而且,标准化也不是僵化、一成不变的,标准需要不断地创新和改进。

            ⑧尊重员工,给员工授权
            尊重员工就是要尊重其智慧和能力,给他们提供充分发挥聪明才智的舞台,为公司也为自己做得更好。员工实行自主管理,在组织的职责范围内自行其是,不必担心因工作上的失误而受到惩罚,出错一定有其内在的原因,只要找到原因施以对策,下次就不会出现了。所以说,精益的公司雇佣的是“一整个人”,不精益的公司只雇佣了员工的“一双手”。

            ⑨满足顾客需要
            满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度,为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。公司要以实际行动来实践,尽管产品供不应求,在一切准备工作就绪以前,从不盲目扩大规模,保持稳健务实的作风,以赢得顾客的尊敬。

            ⑩精益供应链
            在精益公司中,供应商是公司长期运营的宝贵财富,是外部合伙人,他们信息共享,风险与利益共担,一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是,很多国内公司在实施精益生产咨询时,与这种精益理念背道而驰,为了达到“零库存”的目标,将库存全部推到了供应商那里,弄得供应商怨声载道: 你的库存倒是减少了,而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造,只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方,是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时,你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗?到头来受损的还是你自己。

            ?“自我反省”和“现地现物”
            “自我反省”的目的是要找出自己的错误,不断地自我改进。当错误发生时,并不责罚个人,而是采取改正行动,并在公司内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内公司动不动就罚款的做法是完全不同的——绝大部分问题是由于制度流程本身造成的,惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题,对于问题的解决没有任何帮助。

            ?团队工作
            在精益公司中,灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式,有时候同一个人同时分属于不同的团队,负责完成不同的任务,团队的力量是很强大的呢。一个公司光靠老板和领导是不行的呢,一定要有自己强有力的团队。

            2、优势分析
            ①人力资源利用优势
            通过用户的有效拉动,把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动,可以使整个系统中的劳动生产率大大提高,生产时间会大大的缩短。

            ②产品的质量更高
            产品的品种也更符合市场需求,同时生产过程中的废品和工伤事故都会下降。资料表明,精益生产管理方式下,产品质量可提高3倍,废品及工伤事故会下降5O%以上。

            ③新产品开发周期短
            由于产品设计与开发采取并行工程,据资料统计:可以缩短研制周期5O%-70%,节省研制费用3O%-4O%,减少报废和返修50%以上,设计变更次数减少50%以上并能使产品具有良好的工艺性和标准化程度。

            ④在制品库存极少
            精益生产辅导能达到零库存生产,这样大大减少了资金的占用也缩短了生产周期。同时成品库存与制造成本都很低。由于是准时化生产,严格按需要投产,成品库存是大量生产方式库存水平的1/4。零库存的目标与零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。

            ⑤厂房的空间小
            采用精益生产,同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1/2,投资也只有1/2。

            三、精益生产管理咨询思路


            1、选择要改进的关键流程
            做精益咨询不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。

            2、画出价值流程图
            价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的拉动系统,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

            3、开展持续改进研讨会
            精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种:消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。

            4、营造公司文化
            虽然在车间现场发生的显著改进,能引发随后一系列公司文化变革,但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进,就能自动建立和推进积极的文化改变,这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大,两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明,项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和公司文化的演变结合起来。

            传统公司向精益化生产方向转变,不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成,而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本,而不是诞生在美国,其原因也正因为两国的公司文化有相当大的不同。

            5、推广到整个公司
            精益生产辅导公司利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。所以,样板线的成功要推广到整个公司,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

            四、精益生产管理的特点


            1、拉动式准时化生产
            “准时化”生产方式是指运用多种管理方法、手段,对生产过程中的“人、机、料、法、环、侧”诸要素进行优化组合,做到以必要的劳动,确保在必要的时间内,按必要的数量,生产必要的零部件,以期达到杜绝超量生产,消除无效劳动,降低成本,提高产品质量,用最少的投入,实现最大产出的生产方式。

            ①以最终用户的需求为生产起点。
            ②强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件可以立即进入下一道工序。
            ③组织生产线依靠看板的形式,即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息)。
            ④生产中的节拍可由人工干预、控制,保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,即为保证对后工序供应的准时化)。
            ⑤由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上只作最终产品的生产计划,过程中各个生产单元自主协调则极为必要。

            2、不断求新、务实、强调整体性和自我完善
            精益生产公司的管理目标和管理深度没有止境,它是根据公司的方针目标,从初级低层次逐步向高级高层次发展,而且是一个不断完善自我提高的过程,从工序分析、时间分析、动作分析、设备分析开始,到生产要素的组合、管理方案的确定,是一个不断求新选优的过程。精益生产方式综合配套地运用多种现代化管理方式和管理技术,强调发挥整体功能,所以既要求各项专业管理有明确的分工,又重视相互之间的配合协作。在现场运行过程中,一个问题解决,还会出现新的问题。如果要不断地提高,就必须把今天实现的目标,作为明天开拓的起点,去不断地追求新的目标。

            3、同步化作业
            精益生产咨询方式具有鲜明的统一意志、统一行动和同步化作业的特点。它是以贯彻标准作业为基础,按着人工作业负荷率进行多机床操作、多工序管理的劳动组合和以规定的在制品的定额和成品储备定额为标准,以工序间实现“一个流”,以看板物流运输为手段,实行生产过程的同步化作业。即各生产线按同一生产节拍,同时作业、同时休息、同时搞5S活动,做到:

            ①在同一时间内,生产相同数量的同一品种的零件。
            ②总成的产出与零件的加工、毛坯的投入同步。
            ③、前方与后方协同作业,前方的生产与后方的服务围绕着“准时化”生产的要求同步进行。

            4、自我约束与制度控制相结合
            一个球队要想在比赛中获胜,主要靠两条:一是个人技术精湛,二是全队配合默契。这两条都是与球队教练的引导分不开的。只有通过教练的严格要求和自己的艰苦训练,才能到达个人技术精湛、全队配合默契的境地。公司也是一样,生产活动就是制度控制与自我约束相结合的过程。公司的管理者就如同球队的教练,他一方面制定作业标准,并在现场中加以指导,使操作者严格执行作业标准,另一方面培养操作者的协作精神。员工如同队员,要在生产实践中不断提高技术水平和思想水平,把个人精湛的技术融于集体行动之中,从而构成公司实力的原动力。

            5、充分发挥整体功能
            精益咨询方式是一项复杂的系统工程,是管理思想、管理组织、管理方法、管理手段和人员素质总体功能的反映,是一种以现场为载体,人、机、料、法、环、测高效运行的工作体系。实行生产准时化、负荷均衡化、多工序管理、多机床操作、库存管理技术、看板管理及合理物流,使工序间在制品一个流。开展现场5S活动保证生产现场成为优质、高效、低耗、安全且团结和谐的有机整体。

            6、全面质量管理

            ①强调质量是生产出来的而非检验出来的,由过程质量管理来保证最终质量。 
            ②生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行,重在培养每位员工的质量识,保证及时发现质量问题。 
            ③如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。 
            ④对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术人员与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。

            7、团队工作法

            ①每位员工在工作中不仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。 
            ②、组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。 
            ③团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调、顺利进行。 
            ④团队人员工作业绩的评定受团队内部评价的影响。 
            ⑤团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率。 
            ⑥团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。

            8、并行工程

            ①在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计及最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。
            ②各项工作由与此相关的项目小组完成,进程中小组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时反馈信息并协调解决出现的问题。
            ③依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行,利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。

            五、帮助您实现的价值


            对于服务型企业而言,提升企业内部流程效率,做到对顾客需求的快速反应,可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间,大大提高了顾客满意度,从而稳定和不断扩展市场占有率。

            对于制造型企业而言,在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的:库存大幅降低,生产周期减短,质量稳定提高,各种资源(能源、空间、材料、人力)等的使用效率提高,各种浪费减少、生产成本下降,企业利润增加。同时,员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升,最终增强了企业的竞争力。具体表现如下:

            ◆  改善和提高企业形象:整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。
            ◆  促成效率的提高:良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之一。
            ◆  改善零件在库周转率:需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。
            ◆  减少直至消除故障,保障品质:优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。
            ◆  保障企业安全生产:整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。
            ◆  降低生产成本:一个企业通过实行或推行精益管理,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。
            ◆  改善员工的精神面貌,使组织活力化:员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。
            ◆  缩短作业周期:通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,使异常的现象很明显化,人员、设备、时间不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短。

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